11. Kolloquium Parkbauten - Februar 2024 259 Innovationstreiber Maschinentechnik: sprühende Verarbeitung von zweikomponentigem Flüssigkunststoff - wie eine Maschine den Abdichtungsmarkt verändert Niklas Boberg Triflex GmbH & Co. KG, Produktmanagement Parkhaus, Minden Inhalt: Bislang galt das Applizieren von Flüssigkunststoff auf PMMA-Basis als reine Handarbeit. Unabhängig ob Tiefgarage, Zwischendeck, Topdeck oder Spindel müssen Verarbeiter zwei-komponentigen Flüssigkunststoff für die Abdichtungsarbeiten anmischen, vom Mischplatz zur Fläche tragen und diese entsprechend den Regelwerken und Vorgaben manuell applizieren. Bei ein-komponentigen Flüssigkunststoffprodukten ist eine sprühende Verarbeitung mittels einer Airless-Pumpe bereits seit längerer Zeit möglich. Für zwei-komponentige Flüssigkunststoffprodukte war die maschinelle Applikation aufgrund der chemischen Reaktion von Katalysator und dem Basisharz bisher technisch nicht umsetzbar, ohne eine Aushärtung des Materials in den Schläuchen oder Düsen zu vermeiden. Entwicklung einer neuen Maschinentechnik Die bereits auf dem Markt vorhandenen Maschinentechniken konnten den Anforderungen an zwei-komponentige Flüssigkunststoffe nicht gerecht werden. So lag die Herausforderung bei der Entwicklung einer neuen Maschinentechnik zur Sprühapplikation von Polymethylmethacrylaten (PMMA) darin, die Zugabe des Katalysators entsprechend technisch zu integrieren. Einerseits muss die Einhaltung des Mischungsverhältnisses von Basisharz und Katalysator gewährleistet werden, anderseits darf der chemische Prozess der Aushärtung des Materials nicht in den Komponenten der Maschine stattfinden. Die neue Maschinentechnik besteht aus einer mobilen Einheit, welche u. a. eine volumengesteuerte Pumpe enthält. Diese Pumpe fördert sowohl Flüssigkatalysator als auch Basisharz durch verschiedene Schläuche zu einer Mischeinheit, die von dem Verarbeiter auf dem Rücken getragen wird. Erst hier werden das Basisharz und der Flüssigkatalysator vermischt, um das Aushärten des Materials in den Zuleitungen zu vermeiden. Das gemischte Produkt wird anschließend über eine Düse appliziert. So lassen sich sowohl Grundierungen und Beschichtungen als auch Abdichtungen maschinell verarbeiten. Abbildung 1: Triflex SAM Der Vorteil einer volumengesteuerten gegenüber einer druckgesteuerten Pumpe ist, dass unabhängig von der Außentemperatur, der Höhe der Applikationsfläche und dem Basisharz konstant das gleiche Volumen auf die Fläche gesprüht wird. So sind im Bereich der Abdichtungsarbeiten Flächenleistungen von 2,5 m² pro Minute möglich, bei Grundierungsarbeiten sind es 12 m² pro Minute. Vorteile für verarbeitende Unternehmen Die Innovation liegt nicht nur in der technischen Entwicklung der Maschine, sondern ebenso in der Anwendung für die verarbeitenden Unternehmen. So umfassen die Vorteile einer maschinellen gegenüber einer manuellen Applikation für großflächige Abdichtungs- und Beschichtungsarbeiten eine ergonomischere und nachhaltigere Verarbeitung sowie eine gleichbleibende Qualität der Oberflächen bei kontrolliertem Materialverbrauch und geringerem Personaleinsatz. Ergonomische Verarbeitung von zwei-komponentigen Flüssigkunststoff Durch die Sprühapplikation von PMMA über das Mischelement und die Sprühpistole ist es dem Verarbeiter möglich, Abdichtungs- und Beschichtungsarbeiten für große Flächen im Stehen auszuführen. Zusätzlich entfällt das manuelle Mischen und das Tragen der Gebinde vom Mischplatz zu der Stelle, an der sie verarbeitet werden sollen. Die Arbeit der Verarbeiter wird ergonomischer. 260 11. Kolloquium Parkbauten - Februar 2024 Innovationstreiber Maschinentechnik: sprühende Verarbeitung von zweikomponentigem Flüssigkunststoff Abbildung 2: Der Verarbeiter appliziert den Flüssigkunststoff aus einer ergonomischen, aufrechten Haltung. Nachhaltige Verarbeitung der Materialien Das Basisharz wird in einem IBC geliefert und direkt mit der Maschine verbunden. So werden große Materialmengen leichter und nachhaltiger zur Verarbeitung bereitgestellt. Zusätzlich wird gegenüber der Verarbeitung mit Gebinden Restmaterial in den Behältnissen vermieden und Gebindemüll eingespart. Abbildung 3: Ein aufgeräumter Mischplatz. Durch die Nutzung von IBC wird der Gebindemüll auf ein Minimum reduziert. Gleichbleibende Qualität beim Auftragen des Flüssigkunststoffes Das Mischen des Basisharzes mit dem Flüssigkatalysator erfolgt über eine volumengesteuerte Pumpeneinheit. Durch die elektronische Steuerung wird das korrekte Mischungsverhältnis der Komponenten sichergestellt und eine gleichbleibende Qualität gewährleistet. Das fertige Spritzbild ist einheitlich, da konstant das gleiche Volumen gefördert wird. Der Materialverbrauch wird durch einen integrierten Zählerstand durchgehend kontrolliert, wodurch Schichtdicken leichter eingehalten werden können. Personaleinsatz auf Baustellen optimieren Mit der Maschinentechnik werden im Durchschnitt 3 bis 4 Verarbeiter pro Baustelle eingesetzt. Dem gegenübergestellt sind großflächige, manuell ausgeführte Abdichtungs- und Beschichtungsarbeiten pro Baustelle im Durchschnitt mit 6 Verarbeitern geplant, da hier zwei Verarbeiter für das Anrühren und Mischen notwendig sind. Neben dem geringeren Personaleinsatz ist die maschinelle Verarbeitung bis zu viermal schneller als die manuelle. So werden die Bauphasen kürzer und das Personal kann effizienter eingeplant werden.