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Eine Zeitschrift des Verband Schmierstoff-Industrie e. V. SCHMIERSTOFF SCHMIERUNG 2 22 Schwerpunktthemen: Ölwechsel / Verunreinigungen / Systemreinigung / Mischbarkeit / Ablagerungen Europe, Middle East, Africa + 32 2 351 23 75 Asia + 65 6808 1547 North & South America +1 601 933 3000 ergonspecialtyoils.com Vereint durch Service. Lösungsorientiert Lösungsorientiert Dies sind nicht nur Lippenbekenntnisse. Wir bei Ergon stehen dazu. Es ist die klare Zusage des Managements, die notwendigen Investitionen zu tätigen, um die Anforderungen unserer Kunden an unsere Öle und deren Verfügbarkeit gewährleisten zu können. Die Erweiterung unseres Tanklagers in Antwerpen, Belgien, hat die Gesamtlagerkapazität auf ca. 36.000 Tonnen erhöht. Ergon wurde 1954 gegründet. Heute bieten wir in mehr als 90 Ländern der Welt Lösungen für unsere Kunden an. Wenn Sie mehr erfahren wollen, kontaktieren Sie uns doch einfach. Antwerp, Belgium Terminal 3 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 JUNI 2022 3. JAHRGANG Rubriken  5 Editorial 30 FAQs 32 Termine 33 Neues aus dem Verband 34 Neues aus der Branche Inhalt INHALT 5 Schmierstoff UND Schmierung 6 Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen: Frühzeitig erkennen und Störungen vermeiden 14 Systemreinigung an ölgefüllten Großanlagen 18 Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb, das über Jahre außer Betrieb war? Können stark korrodierte und abgelagerte Turbinenölsysteme saniert werden? 28 20 Minuten mit … Gordon Appelles 30 Was sind WEC-Schäden? 32 Termine 33 Neues aus dem Verband 34 Neues aus der Branche Bei der Nynas arbeiten wir eng mit unseren Kunden zusammen, entwickeln zuverlässige Lösungen und helfen dabei, ihre Ziele zu erreichen. Mehr als 90 Jahre Erfahrung in Hydrier-Technologien ermöglichen uns, klassische aber auch individuelle naphthenische Grundöle für einen stetig wachsenden globalen Markt zu fertigen. Dank unserem starken Fokus auf R&D sowie unserem vertrauensvollen Verhältnis zu unseren Kunden, ist unser technologisches Knowhow konkurrenzlos. Mit dem umfangreichsten Produktportfolio im Markt bieten wir auch für Ihre Anwendung die passenden naphthenischen Grundöle an. We take oil further - Wir machen mehr aus Öl, um nachhaltige Werte für unsere Kunden und unsere Umwelt zu schaffen. BBeessuucchheenn SSiiee uunnss aauuff ddeenn ffoollggeennddeenn EEvveennttss: : UUNNIITTII MMiinneerraallöölltteecchhnnoollooggiiee--FFoorruumm" SSttuuttttggaarrtt" 3300../ / 3311.. AAuugguusstt 22002222 LLuubbrriiccaanntt EExxppoo" EEsssseenn" 0066..--0088.. SSeepptteemmbbeerr 22002222 Telefon: +49 (0)2173 596 940 E-Mail: grundoele@nynas.com www.nynas.com Nynas - Ihr verlässlicher Partner - auch in Zukunft! 5 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Editorial Schmierstoff UND Schmierung Sehr geehrte Damen und Herren, liebe Leserinnen und Leser, der schreckliche Krieg in der Ukraine führt uns vor Augen, wie zerbrechlich der Friede auch in Europa nach wie vor ist. Dieser Krieg, die Coronapandemie und die angespannte Rohstoff- und Lieferkettensituation führt uns die Verletzlichkeit unserer Welt vor Augen. Dies gilt auch für die Energieversorgung, das Lebenselixier unserer Zeit. Lokal bereitgestellte Energie erlaubt uns ein Stück weit unabhängiger von den Krisen dieser Welt zu werden und die Windenergie kann dazu einen Beitrag leisten. Genauso wichtig ist die Stromerzeugung aus konventionell mit Gas oder Dampf betriebenen Turbinen. Dampf und Gas können auch aus alternativen Energiequellen erzeugt werden und dienen als Sicherung, wenn der Wind nicht weht bzw. die Stromnachfrage das Angebot an Windenergie übersteigt. Für die zuverlässige Energiegewinnung aus Wind und Turbinen sind bewährte und hoch entwickelte Schmierstoffe unverzichtbar. Deswegen haben wir diese Ausgabe den Anforderungen an und Lösungen für den Schmierstoff in der Energiegewinnung gewidmet. Gerade für Windkraftgetriebe sind Hochleistungsschmierstoffe unverzichtbar, denn der Grad der Verfügbarkeit dieser Anlagen hängt stark vom Schmierstoff ab. Getriebeschäden aufgrund mangelnder Schmierung sind nicht nur sehr teuer, sondern schränken auch die Verfügbarkeit der Anlagen ein. Erschwerend kommt hinzu, dass auch und gerade bei Anlagen auf See ein (häufiger) Ölwechsel nicht möglich ist. Von dem in diesem Bereich erworbenen Know-how profitieren natürlich auch die Anwender von konventionellen Industrie- und Mobilitätsgetrieben. Wir wünschen Ihnen eine spannende und informative Lektüre! Ihre Redaktion © Ivan Uralsky - stock.adobe.com / Olivier Le Moal - stock.adobe.com Herausgeber: Verband Schmierstoff-Industrie e. V. Süderstraße 73A, 20097 Hamburg redaktion: Stephan Baumgärtel Petra Bots Inga Herrmann Manfred Jungk Rüdiger Krethe Ulrich Sandten-Ma © 2022 expert verlag - Ein Unternehmen der Narr Francke Attempto Verlag GmbH + Co. KG, Tübingen Nachdruck und fotomechanische Wiedergabe nur mit Genehmigung des Verlages. Namentlich gekennzeichnete Beiträge sowie die Inhalte von Interviews geben nicht in jedem Fall die Meinung der Redaktion wieder. Verlag: expert verlag - Ein Unternehmen der Narr Francke Attempto Verlag GmbH + Co. KG Dischingerweg 5, 72070 Tübingen Telefon: +49 (0)7071 97 97 0 Telefax: +49 (0)7071 97 97 11 www.expertverlag.de Geschäftsführer: Robert Narr Koordination: Ulrich Sandten-Ma Telefon: +49 (0)7071 9 75 56 56 eMail: sandten@verlag.expert anzeigenverwaltung: Cora Schikora Telefon: +49 (0)7071 97 97 10 eMail: schikora@narr.de anzeigenverkauf: Stefanie Richter Telefon: +49 (0)89 120 224 12 eMail: richter@narr.de Erscheinungsweise: 4 Hefte pro Jahr druck: Elanders GmbH Anton-Schmidt-Str. 15 71332 Waiblingen titelfoto: © Pugun & Photo Studio - stock.adobe.com Bildrechte Inhaltsverzeichnis: © Doni - stock.adobe.com ▪ © Alexander - stock.adobe.com ▪ © Ecol Sp. z o.o. 3. Jahrgang 2022, Heft 2 ISBN 978-3-8169-9400-8 ISSN 2699-3244 Rüdiger Krethe Rüdiger Krethe ist Geschäftsführer der OilDoc GmbH, der Akademie für Weiterbildung rund um Schmierstoffanwendung, Ölanalysen und proaktive Instandhaltung. Nach seinem Studium des Maschinenbaus und der Tribotechnik war er im Produktmanagement für Industrieöle einer Mineralölgesellschaft tätig. Anschließend leitete er 15 Jahre das Diagnose-Team von OEL- CHECK. Seit mehr als 30 Jahren gibt Rüdiger Krethe als IHK-zertifizierter Trainer in Seminaren sein Know-how zu Tribologie, Schmierstoffen und Ölanalysen erfolgreich weiter. Außerdem ist er seit der ersten Ausgabe aktives Mitglied des Redaktionsteams der Schmierstoff+Schmierung. Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 6 FacHartiKEl FacHartiKEl Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen: Frühzeitig erkennen und Störungen vermeiden Rüdiger Krethe, OilDoc GmbH Das Thema Ablagerungen in ölgefüllten Systemen ist genauso alt wie die Anwendung von Schmierölen selbst. Werden Maschinen nach längerer Laufzeit geöffnet, sind beispielsweise bräunliche Verfärbungen an bestimmten Bauteilen durchaus normal. In einfachen ölführenden Systemen von Anlagen mit niedriger Auslastung mögen Ablagerungen bis zu einem gewissen Maß kein kritisches Problem darstellen. Spätestens dann, wenn empfindliche Ventile, Schmierverteiler oder andere ablagerungssensitive Maschinenelemente in wertintensiven Produktionsanlagen mit hohen Anforderungen an die Verfügbarkeit und Lebensdauer zum Einsatz kommen, können Ablagerungen Systemausfälle mit extrem hohen Folgekosten verursachen. In jüngerer Vergangenheit sind ablagerungsbedingte Störungen in Systemen angesichts der hohen Folgekosten zunehmend in den Fokus von Anlagenbetreibern gerückt. Der Grund dafür liegt auf der Hand: Moderne Hydraulik- und Schmierölsysteme > versorgen immer leistungsfähigere und hochproduktive Maschinen mit immer effizienteren, gleichzeitig empfindlicheren Komponenten, > werden bei höheren Temperaturen an einzelnen Komponenten oder gar der ganzen Ölfüllung betrieben, > laufen im Vergleich zu alten Anlagen mit geringerer Ölfüllmenge bei gleichzeitig möglichst langen Ölwechselintervallen. Diese veränderten Bedingungen können nicht ohne Folgen für die eingesetzten Schmierstoffe bleiben, Wartungs- und Servicekonzepte eingeschlossen. 7 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen Abb. 1: Ablagerungen im Getriebe eines Turbokompressors (OELCHECK GmbH) Große Ereignisse werfen ihre Schatten voraus In einigen Fällen treten im Vorfeld ablagerungsbedingter Komponentenausfälle bestimmte Symptome auf, wie z. B.: > wiederholt blockierende Ölfilter im Normalbetrieb, > blockierte Filter beim Wiederanfahren der abgekühlten Anlage, > zyklisch schwankende Temperaturen in Gleitlagern trotz stationären Betriebs, > zunächst vereinzelt auftretende Ventilprobleme, mit anschließender Zunahme der Häufigkeit, > plötzlich auftretende, starke Dunkelfärbung oder Trübung des Öls, > sichtbare Ablagerungsbildung am Tankboden, an Tankwandungen, in Rücklaufleitungen, Schmierverteilern und Ölstandsanzeigen. Um wirksame Maßnahmen zu ergreifen, ist es einerseits wichtig, die entsprechenden Veränderungen im Schmieröl frühzeitig zu erkennen, andererseits die Ursachen für die Ablagerungsbildung zu ergründen. Erfreulicherweise wurden in den letzten Jahren sowohl effektive Methoden zur frühzeitigen Erkennung einer erhöhten Ablagerungsneigung von Schmierölen als auch Maßnahmen zu deren Bekämpfung und nicht zuletzt Strategien zu deren Vermeidung entwickelt. Ablagerungen: Ursachen und Folgen So verschieden Aussehen, Geruch, Struktur oder der Ort des Auftretens von Ablagerungen sind, so verschieden sind die möglichen Ursachen. Genormte Kriterien oder einen Standard zur Kategorisierung von Ablagerungen gibt es nicht, so auch nicht zu deren Ursachen. Ohne Kenntnis der Ablagerungsursachen ist es jedoch unmöglich, zuverlässig Abhilfe zu schaffen. Tabelle 1 liefert einen praktikablen Ansatz für häufig auftretende Arten von Ablagerungen und deren mögliche Ursachen [1]. Partikel, insbesondere mit steigender Härte, können Verschleißvorgänge erheblich beschleunigen und die Lebensdauer geschmierter Komponenten drastisch reduzieren. Wasser, Frostschutzmittel oder andere nicht mit dem Schmieröl mischbare Flüssigkeiten rufen neben der sichtbaren Trübung oft eine Schlammbildung hervor. So kann beispielsweise ein Eintrag von Glykol in klassische Schmieröle bei erhöhten Betriebstemperaturen bis zur völligen Polymerisation des Öls führen.Der Schwerpunkt dieses Artikels liegt auf alterungsbedingten Ablagerungen, den Mechanismen und Hintergründen zu deren Entstehung und Detektion. Schmieröle, Hydraulikflüssigkeiten und andere Funktionsflüssigkeiten oxidieren während ihres Einsatzes. Dieser normale, unvermeidbare Alterungsvorgang, hauptsächlich durch höhere Betriebstemperaturen angetriebene Prozess produziert langkettige und saure Verbindungen. Anfangs verlangsamen die heutigen Ölen fast ausnahmslos zugegebenen Antioxidantien den Prozess effektiv, mit zunehmendem Abbau dieser Additive beschleunigt sich dieser deutlich. Ursache Beispiele Aussehen, Auftreten Flüssige Verunreinigungen Wasser, Reiniger, Chemikalien Nicht kompatible Schmieröle Emulsion, Trübung, Schlamm, Phasenbildung Feste Verunreinigungen Extern: Staub, Sand, Zement Intern: Verschleißpartikel Abgesetzte oder fein dispergierte Partikel Oxidation & Additiv-Abbau Reaktion mit Luftsauerstoff in Verbindung mit erhöhten Temperaturen, mechanisch und thermisch initiierter Additiv-Verbrauch Dunkelfärbung (hellbis dunkelbraun) Lackbildung an Oberflächen Schlammbildung, dispergiert/ abgesetzt Thermische Zersetzung Zersetzung des Öls durch sehr hohe Temperaturen, auch elektrostatische Entladungen, oft lokal begrenzt (Hotspots) Grau- oder Schwarzfärbung des Öls Rußbildung, Crackprodukte Verkokungen an Bauteilen Sonstige Additiv-Unverträglichkeiten bei Vermischung im Einsatz, Lagerung oder Transport Produktionsfehler (selten) Leichte Trübung („Schleier“) oder Schlieren, Schlammbildung, dispergiert/ abgesetzt Tab. 1: Mögliche Ursachen für Ablagerungen (FLUITEC / Wooton Consulting / OilDoc GmbH) Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 8 Fachartikel | Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen Zunächst ändert sich offensichtlich die Farbe des Öls zu dunkleren Brauntönen. Im fortgeschrittenen Stadium steigen möglicherweise die Viskosität und die Säurezahl. Übersteigt die Konzentration der hochmolekularen, polaren Alterungsprodukte die Sättigungsgrenze, nimmt die Neigung zur Ablagerungsbildung rapide zu. Abb. 3: Dunkelbraunes Öl (oxidiert) und schwarzes Öl (thermisch zersetzt) Thermische Zersetzung, im Englischen auch Cracken genannt, benötigt deutlich höhere Temperaturen als die Oxidation. Oft sind Überhitzungen des Öls an lokalen Hotspots, die adiabatische Verdichtung von Luftblasen in dynamisch arbeitenden Ölströmen („Dieseleffekt“), Stromdurchgang oder elektrostatische Entladungen die Ursache. Die thermische Zersetzung färbt ein Schmieröl im Gegensatz zur Öloxidation oft grau oder schwarz. In den allermeisten Fällen ist eine derartige Verfärbung ein Zeichen anomaler Ölbeanspruchung, deren Ursachen gefunden und beseitigt werden müssen (Öle aus Verbrennungsmotoren sind eine der wenigen Ausnahmen, deren Schwarzfärbung durch den Eintrag von Verbrennungsruß normal ist). Alle genannten Prozesse, Oxidation, Additiv-Abbau und thermische Zersetzung, tragen zur Bildung lackartiger Schichten auf diversen Bauteilen bei (Abb. 4). Zunehmend wird auch im deutschsprachigen Raum die englische Bezeichnung - Varnish - benutzt. Abb. 4: Lackartige Ablagerungen (Varnish) auf einer Gleitlagerschale (OELCHECK GmbH) Ablagerungen ganzheitlich betrachten Um die wichtigsten Einflussfaktoren auf die Ablagerungsbildung und die Strategien zur Varnish-Vermeidung besser zu verstehen und effektiv anzuwenden, sollten nicht nur die „Hauptakteure“ der Ablagerungsbildung betrachtet werden, sondern auch deren Wechselwirkungen. Bewährt hat sich dazu das „Dreieck der Ablagerungsbildung“ (Abb. 5). Die drei an der Entstehung von Ablagerungen beteiligten „Hauptakteure“ sind: > die Maschine bzw. das System, > das Schmier- oder Hydrauliköl, > der Betrieb. Die Maschine gibt die Anforderungen vor, das Öl muss diesen bestmöglich folgen. Diese werden üblicherweise sowohl in neutra len Anforderungsnormen a ls auch in Spezifikationen oder Freigaben der Maschinenbzw. Anlagen-Hersteller geregelt. In Bezug auf die Varnish-Vermeidung sollte der Schwerpunkt hier klar auf den Abb. 2: Polymerisierte Ablagerungen durch Vermischung (OilDoc GmbH) 9 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen Vorgaben der Maschinen-/ Anlagen-Hersteller liegen. Diese Spezifikationen zielen auf die generelle Eignung des Schmierstoffs ab. Insbesondere für neue Maschinen, die häufig höhere Anforderungen an die oxidativ-thermische Stabilität stellen, werden einzelne Kennwerte verschärft. Abb. 5: Das Ablagerungsdreieck (OilDoc GmbH) In den letzten Jahren wurden zunehmend „Low-Varnish-Öle“ auf der Basis moderner, wasserstoff behandelter Öle (hydro-treated bzw. hydro-cracked) entwickelt, die mit einer sehr effektiven, relativ niedrig dosierten Additivierung hervorragende Praxisergebnisse zeigen. Selbst ein synthetisches Grundöl allein „macht noch keinen guten Schmierstoff “. Die Additivierung muss sowohl auf die Anwendung (Maschine, Einsatzbedingungen) als auch auf das verwendete Grundöl abgestimmt sein. Auch die Neigung des Öls während des Einsatzes Ablagerungen zu bilden, hängt im entscheidenden Maße davon ab. Die erreichbare Lebensdauer des Öls, insbesondere bei sehr langen Öleinsatz-Zeiten, wie sie für XXL- Systeme erwartet werden, lässt sich nur begrenzt in relativ kurz bemessenen Freigabetests simulieren. Das betrifft auch die Prüfung der Ablagerungsneigung. Verschärfend kommt hier der dritte Akteur ins Spiel: die Betriebsbedingungen. War es beispielsweise früher die Regel, eine Dampf- oder Gasturbine nur einmal pro Jahr zu einer kurzen Wartung abzustellen, ist dies heute angesichts des sehr dynamischen Markts der erneuerbaren Energien nicht mehr so. Sonne, Wind und Wasser lassen sich nur begrenzt vorhersagen und noch weniger steuern. Deshalb wird die Energieerzeugung mittels konventioneller Technik entsprechend zurückgefahren, wenn gerade viel Energie aus erneuerbaren Quellen zur Verfügung steht. Mit jedem Abschalten und dem damit verbundenen Absinken von Öltemperatur und Volumenstrom verändert sich auch die Sättigungskonzentration in Bezug auf Alterungsprodukte („Varnish“) und Verunreinigungen wie beispielsweise Wasser. Jeder dieser Stops verstärkt die Ablagerungsbildung. Die Störung tritt zunächst häufig beim Wiederanfahren der Anlage auf, beispielsweise blockierte Filter, Servoventile oder Schmierverteiler. Später häufen sich diese in der Regel.Deshalb ist die regelmäßige Ölüberwachung wichtiger denn je. Zur effektiven Früherkennung einer erhöhten Ablagerungsneigung müssen spezielle, neu entwickelte Prüfmethoden integriert und der eine oder andere der bereits etablierten Tests mit neuen Bewertungskriterien versehen werden. Gleichzeitig wurden spezielle Verfahren zur Öl- und Systempflege entwickelt, die alterungsbedingte, weich-pastöse Partikel aus dem Öl und dem System entfernen. Die klassische Hauptstromfiltration kann das schon allein wegen des relativ hohen Volumenstroms nicht. Beispielsweise finden folgende Methoden Anwendung oder auch Kombinationen davon: > Varnish-Entfernung aus dem Öl ■ elektro-statische Ölreinigung ■ Tiefenfiltration ■ Varnish Removal mittels Harztechnologie > Systemreinigung ■ diverse Spül- und Reinigungsprozeduren beim Ölwechsel ■ Hydroblasting Ein Teil dieser Verfahren werden in anderen Artikeln dieser oder früherer Ausgaben behandelt. Daher wird an dieser Stelle auf Details verzichtet. Die professionelle Ölüberwachung Zur Überwachung klassischer Ölumlauf-Schmiersysteme haben sich regelmäßig durchgeführte Ölanalysen bewährt. Der klassische Untersuchungsumfang beurteilt den generellen Ölzustand hinreichend, jedoch nicht die Ablagerungsneigung. Tabelle 2 gibt einige Erläuterungen dazu. Deshalb wurden spezielle Prüfmethoden entwickelt, um den Ölzustand, insbesondere die Oxidation, den Additivabbau und die Ablagerungsneigung zu beurteilen, z. B.: > Oxidationsindex: Auf industrielle Anwendungen verfeinerte FT-IR-Methode, die eine bessere Früherkennung und Trendbewertung der Oxidation erlaubt > RULER und FT-IR: Prüfung der noch wirksamen Antioxidantien im Vergleich zum Frischöl zur besseren Beurteilung der Restlaufzeit > MPC-Test: Ablagerungsneigung auf Labor-Testmembran und deren chromatographische Auswertung Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 10 Fachartikel | Ablagerungen in Schmier- und Hydraulikölsystemen In einer Fortsetzung dieses Artikels werden die Methoden und deren Anwendung inkl. Praxisbeispielen demonstriert. Die sehr guten Erfahrungen aus dem Bereich der Energieerzeugung berücksichtigend finden diese Methoden auch für sensitive Hydraulik- und Schmieranwendungen anderer Bereiche zunehmend Anwendung. Zusammenfassung Die bestmögliche Strategie zur Varnish-Vermeidung und -Bekämpfung setzt voraus: > das richtige Öl, > die optimale Öl- und Systemüberwachung, > die darauf abgestimmte Öl- und System-Pflege. Nicht jede Ablagerung ist der klassischen Ölalterung zuzurechnen. Erst die Ermittlung der Ablagerungsursache ermöglicht zuverlässige Abhilfemaßnahmen. Welches Öl, welche Ölüberwachung und welches Reinigungsverfahren am besten geeignet sind, hängt von vielen Faktoren und der Wartungsstrategie des Unternehmens ab. Für alle Bereiche sind erfahrene Spezialisten verfügbar, die mit Rat und Tat zur Verfügung stehen. Noch besser ist es, wenn derjenige nicht nur Erfahrungen aus einem dieser Bereiche hat und gute Referenzen mitbringt. Es lohnt sich, diese Hilfe in Anspruch zu nehmen. Literaturquellen [1] Wooton, Dave; Livingstone, Greg: Lubricant deposit characterization, OilDoc Conference and Exhibition, January 22-24, 2013, Rosenheim [2] Krethe, Rüdiger: Oil condition monitoring of modern lubricants - A paradigm shift in oil analysis. 19 th International Colloquium Tribology, January 21-23, 2014, Ostfildern [3] Krethe, Rüdiger: Handbuch Ölanalysen, expert verlag, 2020. ISBN 978-3-8169-3499-8 »« Eingangsabbildung: © Doni - stock.adobe.com Prüfmethode aussage Früherkennung ablagerungen Erläuterung Elementanalyse (ICP oder Rotrode) Erkennung Verschleiß/ Korrosion, Verunreinigung, Additiv-Elemente K Elementgehalte liefern wenig Informationen zu Ölalterung und Lackbildung (Varnish), erlauben jedoch Rückschlüsse zur Verunreinigung mit anderen Ölen, Fetten oder Chemikalien Kinematisch Viskosität @40°C 1100°C Viskositätsveränderung zeigt exzessive Öloxidation, thermische Zersetzung oder Vermischung K Ein Anstieg der Viskosität ist ein Zeichen starker Öloxidation. In Systemen mit großen Ölvolumen ist oft kein Anstieg zu beobachten. Beim Einsatz moderner, gesättigter Grundöle noch weniger. FT-IR Messung von Oxidation, Nitration & Sulfation und Additiv-Abbau J Ein signifikanter Additiv-Abbau ist oft ein erstes Zeichen starker Ölalterung. Eine FT-IR-Analyse ist sehr hilfreich, um diesen frühzeitig zu erkennen. PQ-Index Screening für ferromagnetische Partikel >5µm L Der PQ-Index zeigt einen erhöhten Anteil ferromagnetischer Partikel an, liefert jedoch keine Informationen zur Varnish-Bildung. Säurezahl NZ / AN Veränderung des Säuregehalts → Oxidation, Additiv-Abbau K Der Additivabbau führt oft zu einem Absinken der Säurezahl und ist oft ein erstes Anzeichen beginnender Varnish-Bildung. Wassergehalt Karl-Fischer / FT-IR Hoher Wassergehalt → Beschleunigt Ölalterung, Korrosion und Komponentenverschleiß K Der Wassergehalt liefert keine Informationen zur Varnish-Bildung, führt jedoch oft zum beschleunigten Additivabbau und Schlammbildung. Partikelzählung / Reinheitsklasse Messung fester Verunreinigungen → Beschleunigt Komponenten-Verschleiß, nur bedingt Ölalterung J Der Anstieg der Partikelzahlen in den Größenklassen >4µm und nachfolgend >6µm der Reinheitsklasse nach ISO 4406, z. B. 22/ 20/ 12, ist oft ein Anzeichen eines leicht erhöhten Wassergehalts oder einer Varnish-Bildung. Tab. 2: Konventionelle Prüfmethoden und Ablagerungsneigung Register for your free pass at www.lubricantexpo.com #LEX22 #TBS22 Lubricant Expo & The Bearing Show combine together to provide attendees with the largest exhibition and conference from these industries. The free-to-attend event features the full range of lubrication and bearing solutions, spanning each value-chain, from raw chemicals and additives, instrumentation, equipment, manufacturing and testing solutions, to cutting edge finished lubricants and the latest bearings for high-performance applications. TWO CONNECTED INDUSTRIES: Register For Your FREE Pass to Europe’s Largest Lubricants & Bearings Event Register for free IN-PERSON EVENT 60+ SPEAKERS 250+ EXHIBITORS 4,500+ ATTENDEES 6 - 8 September 2022 Messe Essen, Germany JOIN THE INDUSTRY: CONFIRMED SPEAKERS: Conference Themes will Include: • Lubricants sustainability • Meeting the Evolving Needs of Lubricant Customers • The Lubricants Supply Chain - Challenges and Management • Solutions for e-mobility and advanced ICE applications • Lubricant R&D innovations • Gaining energy efficiency in demanding environments • Plant lubrication strategies • Digitalisation • Increasing performance for OEM's Annie Jarquin Director of Global Business Development Kline’s Energy Management Consulting Business Apu Gosalia Sustainability Expert Adviser, Senator at Senate of Economy Partner at Fokus Zukunft Tanja Illic Managing Director Nanol Technologies Juergen Ulmer Country Manager Chevron Deutschland GmbH Maurizio Abbondanza Sustainability Director Infineum International Ltd Prof. Thomas Norrby Technical Manager - Lubricants Nynas AB Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 12 adVErtorial „Castrol bleibt nach wie vor stark im Industrieschmierstoffgeschäft“ Interview mit Patrick Bell, Industrial Sales Manager Central Europe von Castrol Herr Bell, wie sehen Sie die aktuelle Lage im Schmierstoffmarkt? Der Schmierstoffmarkt befindet sich zurzeit mitten in einem Wandel. Neben der immer weiter fortschreitenden Elektrifizierung haben wir es mittlerweile mit stetig kritischeren Rohstoffverfügbarkeiten zu tun. Was bedeutet das für Sie bzw. für Castrol? Unsere Schmierstoffe sind in der Regel mit unterschiedlichen Additiven formuliert, was eine hohe Komplexität in der Beschaffung bedeutet. Unsere Produkte sind oft mit speziellen Freigaben von Maschinenherstellern oder z. B. Getriebeherstellern versehen, weshalb wir angehalten sind, genau diese Additive auch zu verwenden. Das bedeutet, dass wir uns auf einem Käufermarkt befinden - und das hat neben der grundsätzlichen Frage der Verfügbarkeiten auch Auswirkungen auf die Preise. Bislang meistern wir das aber super und unsere Kunden sind stets gut versorgt. Wie passen Sie sich diesen Veränderungen auf dem Markt technologisch an? Wir sind ständig dabei, unser Produktportfolio zu optimieren und auch weiter zu simplifizieren. Dabei ersetzen wir ältere Formulierungen mit schwer zu beschaffenden Additiven durch neue Produkte mit gleichbleibender oder gar gesteigerter Leistung. So können wir auch Rohstoffe austauschen, die z. B. über die Jahre als gefährlicher eingestuft wurden. Und das ist natürlich ein großer Vorteil für den Anwender vor Ort. Wo wir beim Thema neue Produkte angekommen sind: Was gibt es sonst so Neues bei Castrol? Speziell in meinem Bereich, im Feld der Industrieschmierstoffe, hat sich in den letzten Jahren immens viel getan. Mit unserer bor- und biozidfreien XBB-Reihe sind wir bei den wassermischbaren Kühlschmierstoffen auf einem ganz neuen Level angelangt. Seitdem gehören Pilze und Bakterien der Vergangenheit an - und das trotz unkritischerer Inhaltsstoffe. Darüber hinaus übertreffen die Standzeiten die bisherigen Zeiten. Die XBB-Produktreihe wird dabei immer vielfältiger und unterstützt dabei, dass alle Materialien sowie Vor-Ort-Bedingungen unserer Kundschaft passende Lösungen finden. Und es gibt einen weiteren großen Vorteil: Sowohl unsere Kundschaft als auch unsere Techniker und Technikerinnen sind weniger Gefahren ausgesetzt. Kurze Vita Patrick Bell - Industrial Sales Manager Central Europe. - Seit 2005 im Vertrieb der bp/ Castrol (national und international/ im Automotive-, Handels- und Industriesegment). - Seit 2016 in leitender Funktion und seit Anfang 2020 in der jetzigen Position. - Diplom-Betriebswirt (BA), Sitz in Hamburg. 13 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Advertorial Und was gibt es Neues über die XBB-Reihe hinaus? Auf die XBB-Technologie - die für Castrol patentiert ist - auf bauend, haben wir einen Reiniger entwickelt, den Techniclean XBC, der mit der XBB-Kühlschmierstofflinie kompatibel ist. Das ermöglicht eine Rückführung des gebrauchten Reinigerbads in die Emulsion. Als Vorteil daraus resultiert eine große Ersparnis an Entsorgungen! Auf der einen Seite erspart man sich dadurch die Entsorgung des Reinigers und auf der anderen Seite spart man an Frischwasserzufuhrmengen in der Emulsion. Dieses sogenannte „circulated system“ funktioniert auch ausschließlich in der Kombination dieser beiden Castrol-Technologien und hilf der Kundschaft darüber hinaus auch seine CO 2 - Bilanz zu verbessern. Stichwort CO 2 -Bilanz, was macht Castrol neben dem „circulated system” noch? Mit dem Thema Nachhaltigkeit und CO 2 -Bilanz beschäftigen wir uns schon länger. Innerhalb der Castrol gibt es auch ein spezielles „Sustainability-Team“, das sich um dieses immer relevanter werdende Thema kümmert. Im Industriebereich helfen wir unserer Kundschaft nachhaltiger zu werden, indem wir längere Laufzeiten ermöglichen oder niedrigere Konzentrationen fahren. Besonders wenn eine Emulsion am unteren Limit fährt, ist eine weitere Technologie von großer Bedeutung: die Echtzeitmessung. Das ermöglicht unser Castrol SmartControl. Das System misst kontinuierlich die Konzentration, PH-Wert, Temperatur - und wenn gewünscht auch Nitrit - und steuert mit dem „SmartBlend“ auch automatisch Wasser und Konzentrat nach. Wir arbeiten aktuell auch an einer Version für einzelbefüllte Maschinen, weil sich Castrol SmartControl aktuell mehr für Zentralanlagen und große Bearbeitungszentren eignet. Darüber hinaus möchten wir zeitnah auch die Option anbieten, anstatt frischen Grundölen auch wiederverarbeitete (re-refined) Grundöle zu benutzen. Die ersten Labortest zeigen, dass man hierbei nicht auf Leistung verzichten muss. Des Weiteren haben wir mit unserer neuen Hydrocracktechnologie der Variocut-Reihe sowie unserer Honilo Schleiföle Angebote, die gut im Markt angenommen werden, weil sie unserer Kundschaft erhebliche Vorteile bringen. Ganz aktuell haben wir drei neue Schneidöle entwickelt, die gegenüber der GTL (gas-to-liquid) Technologie diverse Vorteile mit sich bringen. Welchen Nutzen die neuen Schneidöle im Detail bringen, werden wir in den kommenden Wochen und Monaten in Markt und Presse berichten. Wie leben Sie das Thema Industrie 4.0. als Schmierstoffhersteller? Wir erkennen eine immer stärkere Entwicklung in Richtung Automatisierung und Digitalisierung. Neben unserem Castrol SmartControl System werden wir in diesem Jahr auch eine neue App einsetzen, mit der sich unsere Anwendungstechnik live per Video zuschalten kann, um Problemstellungen vor Ort zu lösen. Davon erhoffe ich mir eine noch größere Effizienz. Natürlich ersetzt eine App nicht die persönliche Unterstützung und den Kundenkontakt vor Ort, aber sie kann in diversen Fällen eine schnelle Problemlösung erzielen. Außerdem können so viele Fahrtstunden im Auto eingespart werden. Darüber hinaus gibt es unser „smart side“ Programm, das alle Faktoren eines Produktionsbetriebes beleuchtet und mögliche Verbesserungen und Kosteneinsparungen aufzeigt. Ich bin überzeugt, dass wir als Schmierstofflieferant nicht „nur“ für den Schmierstoff da sind. Ein guter Schmierstofflieferant wie Castrol hat die Gesamtabläufe seiner Kundschaft im Blick und unterstützt über die Schmierstoffproduktion dahingehend, dass der Kunde Energie- oder Entsorgungskosten einsparen kann. Wie sehen Sie Castrols technologische Fähigkeiten? Die technologischen Fähigkeiten von Castrol sind sehr stark. In Mönchengladbach haben wir unser weltweites Castrol Technologiezentrum für Metallbearbeitungsflüssigkeiten (metal working fluids). Hier wurde in den letzten Jahren enorm viel investiert und auch zahlreiche neue Produkte entwickelt. Im HPL Bereich (high performance lubes) - also Fette und Pasten - sind wir seit jeher stark, weil wir das Wissen der damaligen Firmen Tribol und Optimol optimal gebündelt haben. Ein Highlight ist hier unsere PD- Technologie (Plastische Deformation). Das ist eine bestimmte Technik, die Reibung mindert, indem sie Oberflächen glättet, anstatt sie „nur“ zu schmieren. Diese Technologie ist ein Alleinstellungsmerkmal Castrols im Markt. Also ist Castrol gut aufgestellt für die Zukunft? Ja! Castrol ist definitiv gut aufgestellt für die Zukunft. Und das nicht nur, was die Produkttechnologie betrifft. Wir haben einen äußerst erfahrenen, professionellen Außendienst und eine exzellente Anwendungstechnik. Das sind für mich die entscheidenden Faktoren. Dieses Know-how möchten wir auch in unsere Vertriebspartnerschaften einbringen - denn nur gemeinsam sind wir erfolgreich. Castrol bleibt nach wie vor stark im Industrieschmierstoffgeschäft und investiert auch weiterhin in Zukunftstechnologien. »« Fotocredit: Castrol / Francisco Sampaio Richard Linz CLS (Certified Lubrication Specialist - STLE) und geschäftsführender Gesellschafter der BFS - Braun Fluidservice GmbH. Langjährige Erfahrung im Bereich Fluidservice mit den Schwerpunkten Ölfiltration, Öltrocknung, Varnishbehandlung oder der Revision kompletter Ölsysteme. Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 14 FacHartiKEl FacHartiKEl Systemreinigung an ölgefüllten Großanlagen Richard Linz, BFS - Braun Fluidservice GmbH Schmier- oder Hydrauliksysteme mit einem Ölvolumen von mehreren Tausend oder gar einigen Zehntausend Litern sind Bestandteil hocheffektiver und teurer Produktionsanlagen. Ob es sich dabei um Dampf-, Gas- oder Wasserturbinen handelt, Turbokompressoren, Hydraulikanlagen, Großgetriebe oder Umlaufschmiersysteme in der Papier- oder Kunststoffindustrie - sie alle haben eins gemeinsam: höchste Anforderungen an die Systemverfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer aller Baugruppen, das Öl eingeschlossen. Schon einige wenige Stunden Produktionsausfall übersteigen die Kosten der Ölfüllung nicht selten um ein Vielfaches. Es geht also um mehr als nur das Öl allein. Ölalterung ist unvermeidlich Schon die mit der Zeit zunehmende Dunkelfärbung des Öls bringt es an den Tag: Die mit dem Betrieb verbundene Beanspruchung lässt das Öl je nach Systemdesign, Umgebungs- und Betriebsbedingungen mehr oder weniger schnell altern. Die schon mit bloßem Auge sichtbaren Farbveränderungen sind jedoch allenfalls die berühmte Spitze des Eisbergs. Ölalterungsprodukte führen, wie auch Verunreinigungen, zu Ablagerungen, die an empfindlichen Komponenten des Systems oft ernsthafte Störungen hervorrufen.Das Problem: Allein ein Ablassen des gealterten Öls und die anschließende Befüllung des Systems mit neuem Öl entfernt nur die Alterungsprodukte aus dem System, die in dem abgelassenen Öl enthalten sind. Die in der Anlage verbliebene Restmenge des alten Öls und die an den Oberflächen anhaftenden Ablagerungen verbleiben im System und verringern die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des gesamten Systems. Einerseits beschleunigen sie die Ölalterung der neuen Ölfüllung, andererseits führen sie zu Komponentenausfällen - eine kostspielige Angelegenheit. Die Ölstandzeit wird allmählich, aber stetig kürzer, die Häufigkeit der Anlagenstörungen nehmen zu. Darüber hinaus gibt es Ereignisse, die eine Reinigung oder Spülung eines Ölsystems notwendig machen, z. B.: Arbeitsschritte / Methode 1 2 3 4 5 6 Zugabe Reinigungskonzentrat  Nebenstromfiltration während laufenden Betriebs (Verschmutzung) Opt Opt Opt Opt  Tankentleerung altes Betriebsöl - Entsorgung oder Lagerung E L E E E Tankreinigung     Spülprovisorien (Umschlüsse)     Reinigung Ölkühler - optional Opt Opt Opt Opt Opt Befüllung mit Spülöl = Betriebsöl ca. 60 % (frisch oder alt)   Systemreinigung (Ölspülen) mittels Nebenstromfiltration (Stillstand)     Tankentleerung Spülöl   Tankreinigung nach Spülvorgang   Befüllung mit Betriebsöl  L    Reinigung Filtergehäuse, Wechsel der Elemente Opt Opt     Nebenstromfiltration vor, während und nach Inbetriebnahme  Opt     „Hotflushing“ während Betrieb - erneuter Ölwechsel nach Analyse  Nebenstromfiltration während laufenden Betriebs (Verschmutzung) Opt Opt Opt Opt Opt Opt  = notwendiger Arbeitsschritt; Opt. = Optional / Empfehlung; L = Zwischenlagerung; E = Entsorgung Tab. 1 15 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Systemreinigung an ölgefüllten Großanlagen > vor der Inbetriebnahme einer neuen Anlage, > vor der Wiederinbetriebnahme einer Anlage nach einem längeren Stillstand, > beim Austausch von Bauteilen oder vor oder während Revisionen und > beim Ölwechsel mit und ohne Sortenwechsel. Der klassische Ölwechsel reicht nicht Während beispielsweise ein nur wenige Liter fassendes, gut zugängliches Kleingetriebe einfach und schnell gar mehrfach gespült werden kann, schlägt diese Strategie bei Großanlagen fehl. Nicht nur die dazu notwendige Ölmenge ist ein Problem: Die eine effektive Reinigung unterstützende turbulente Strömung lässt sich in einem Großsystem mit langen, verzweigten Rohrleitungen, Öltaschen und Wärmetauschern ohne leistungsfähige Aggregate, entsprechende Umschlüsse und einem profunden Know-how nicht realisieren. Die Fragestellung, ob eine Systemreinigung eines Ölsystems durchgeführt werden sollte, lässt sich allein durch einen Blick von außen auf die Anlage nicht hinreichend beantworten. Solange sich keine offensichtlichen Probleme mit der Schmierung der Aggregate ergeben, wird eine Systemreinigung oft aufgeschoben. Schleichend zunehmende Störungen, eine höhere Energieaufnahme oder sinkende Effizienzen WIR BIETEN INDIVIDUELLE LÖSUNGEN! Anzeige Abb. 1: Spezial-Technik und Know-how sind entscheidend für den Erfolg Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 16 Fachartikel | Systemreinigung an ölgefüllten Großanlagen werden nicht wahrgenommen oder als normal angesehen. Unübersehbare Probleme treten nicht selten nach einem Stillstand des Systems zu Tage: Blockierende Filter, Schmierverteiler oder Hydraulikventile während der Wieder-Inbetriebnahme sind typische Anzeichen für alterungsbedingte Verunreinigungen im System, die durch die mit dem Stillstand verbundene Absenkung der Öltemperatur und nachlassende Volumenströme verstärkt gebildet werden. Der Markt der Möglichkeiten Mittlerweile haben sich eine ganze Reihe möglicher Abhilfemaßnahmen etabliert, die sich nicht nur auf den Ölwechsel selbst, sondern auch auf das Davor und Danach konzentrieren. Somit ergeben sich für den Anwender eine Reihe möglicher Szenarien, die hier nur verkürzt dargestellt werden können: 1. Abreinigung oder Vorbehandlung mittels Nebenstromfiltration 2. Klassischer Ölwechsel ohne weitere Maßnahmen 3. Systemreinigung mit dem vorhandenen Betriebsöl 4. „Hot flushing“ - „Opferfüllung“ 5. Klassische Systemreinigung mittels Spülöl 6. Systemreinigung durch Zugabe eines Reinigungskonzentrats Tabelle 1 gibt eine Übersicht, welche Szenarien sich daraus entwickeln lassen. Worauf es ankommt Welche der nachfolgend angeführten Maßnahmen sinnvoll sind, hängt von vielen Faktoren ab. Eine wichtige Rolle spielen zunächst der Alterungszustand des Öls und der Verschmutzungsgrad des Systems. Beides lässt sich mit modernen, teilweise speziell dafür entwickelten Methoden der Ölüberwachung beurteilen. In Abhängigkeit der Bedingungen vor Ort sowie der sich aus den Ergebnissen der Ölanalysen festgestellten Verunreinigungen sollte das für die Systemreinigung des Ölsystems richtige Verfahren gewählt und umgesetzt werden. So kann eine typische Systemreinigung und Spülung eines Schmierölsystems wie folgt aussehen: > eventuelle Vorbehandlung des Ölsystems z. B. durch Varnish-Filtration, ggf. verstärkt durch die Zugabe von Reinigungszusätzen > Systementleerung, Entsorgung oder geeignete Zwischenlagerung > Tankreinigung, Befundung des Öltanks 17 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 > Befüllung mit Spülöl ca. 60 % des Tankvolumens - Hinweis: Spülöl-Sorte sollte gleich Betriebsöl-Sorte sein > Systemspülung nach Spülkonzept unter Verwendung von Spülprovisorien > eventueller weiterer Spülvorgang > Systementleerung, Tankreinigung nach Spülvorgang > Befüllung mit zukünftigen Betriebsöl > Nebenstromfiltration vor, während und nach Inbetriebnahme bis zum stabilen Erreichen der geforderten Reinheitsklasse nach Inbetriebnahme > Reinigung und Revision der Ölkühler, Filter und sonstiger Aggregate > Analysenplanung zur Überwachung der Ölfüllung > gezielte geeignete Ölpflegemaßnahmen im laufenden Betrieb in Abhängigkeit der Ölanalytik Wann und wie: Nach dem Ölwechsel ist vor dem Ölwechsel Die professionelle Durchführung einer Systemreinigung großvolumiger Ölsysteme erfordert Weitsicht, Reinigungs-Know-how und den Einsatz einer erfahrenen, flexibel auf die örtlichen Gegebenheiten reagierenden Mannschaft. Experten haben dabei nicht nur den Moment im Blick. Sie helfen dabei, zukünftig kritische Zustände zu vermeiden und unnötige Kosten zu sparen. Regelmäßig durchgeführte Ölanalysen identifizieren Probleme in Schmierölsystemen frühzeitig. Unter Berücksichtigung der individuellen Gegebenheiten wird ermittelt, wann der beste Zeitpunkt ist und welche Vorgehensweise den größten Erfolg verspricht. Neue Technologien zur Abreinigung von Schmierölen und Ölsystemen steigern nicht nur die Effektivität der Abreinigung. Sie werden zunehmend temporär oder permanent zwischen den Ölwechseln eingesetzt, um alterungsbedingte Verunreinigungen bereits während des Betriebes zuverlässig zu kontrollieren. Dadurch werden sowohl die Standzeit der Ölfüllung als auch die Verfügbarkeit des Systems signifikant erhöht. »« Eingangsabbildung: © Alexander - stock.adobe.com quakerhoughton.com Aktuell gibt es weltweit genügend ökologische und ökonomische Entwicklungen auf unsere synthetischen Hochleistungskühlschmierstoffe zu wechseln! HOUGHTON Deutschland GmbH Giselherstraße 57 D-44319 Dortmund Telefon: 49-(0)800-7435562 Time to change Together. Anzeige Tomas Klima MSc Eng. (mech) ist Leiter der Abteilung Internationaler Vertrieb und verantwortlich für den Markt und das Geschäft außerhalb Polens. Er ist verantwortlich für die Entwicklung und die reiche Erfahrung mit Ecol-Dienstleistungen im Bereich der Kernenergieerzeugung. Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 18 FacHartiKEl FacHartiKEl Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb, das über Jahre außer Betrieb war? Können stark korrodierte und abgelagerte Turbinenölsysteme saniert werden? Tomas Klima, Ecol Industrial s. r. o. 1. Zusammenfassung Die Vorbereitung spielt bei der Inbetriebnahme eines Ölsystems für rotierende Maschinen eine sehr wichtige Rolle und entscheidet darüber, ob die Inbetriebnahme der Turbine zu Problemen führt. Auch werden künftige Wartung und Betrieb der Turbine stark beeinträchtigt, wenn die Sauberkeit des Ölsystems unterschätzt wird und die Maschine ohne Einhaltung eines komplexen Reinigungsverfahrens in Betrieb genommen wird. Eine Standard-Verdrängungsspülung ist nicht effektiv genug, wenn das System korrodiert ist, der Lack verklumpt ist und die Rohrmontage vor Ort mit mangelnder Sorgfalt durchgeführt wurde. Eine hohe Maschinenverfügbarkeit und keine Ausfälle sind jedoch heute das Hauptziel in allen Industriezweigen! In diesem Artikel wird gezeigt, wie ein stark korrodiertes und verlacktes Turbinenölsystem nach 10 Jahren Stillstand wiederhergestellt werden kann. 2. Einführung Neben den üblichen Reparaturen und Wartungsarbeiten erfolgt die Modernisierung einer Maschine oft mit dem Wunsch der Effizienzsteigerung. Andere Gründe sind Änderungen der Dampfparameter, bei denen die Maschine entsprechend dem Bedarf an Dampfparametern im Produktionsbereich des Werks modifiziert wird. Die erwartete Maschinenverfügbarkeit ist in allen Fällen hoch und die Sauberkeit des Ölsystems spielt eine große Rolle für die Zuverlässigkeit der Maschine. Es scheint, dass die Rolle der Ölanalysen in der Industrie immer besser verstanden wird und der ordnungsgemäße Zustand des Öls auf der Grundlage des angewandten Analyseprogramms kontinuierlich überwacht und gewartet wird. Ölsysteme werden mit verschiedenen Arten von Reinigungsanlagen ausgestattet, wobei der Kunde oft nicht weiß, welche Technologie er wählen und einsetzen soll. Turbinenöle sind hoch raffiniert und hydrogecrackt, was einerseits zu einer höheren thermischen und oxidativen Stabilität führt, andererseits aber auch die Bildung von Verlackungen während des Betriebs mit sich bringt. Das Niveau der Ölsystemwartung ist in vielen Fällen verbessert, eine regelmäßige Ölüberwachung wird in der Regel angewendet. Die Ölhersteller bieten qualitativ hochwertige Turbinenöle an und es gibt eine Vielzahl von Technologien zur Ölauf bereitung. Die Sauberkeit des Ölsystems selbst, also die Sauberkeit der Leitungen, die per Videoendoskopie überprüft wird, wird jedoch meist vernachlässigt. Eine ordnungsgemäße Vorbereitung des Ölsystems und eine umfassende Reinigung bei der Überholung, beim Neubau und bei der Modernisierung von Maschinen ist ein entscheidendes Element für die langfristige Zuverlässigkeit der Maschine. Lubricants for your success + Wassermischbare und nicht-wassermischbare Kühlschmierstoffe + Schmierstoffe für die Umformung + Industrieöle + Hochleistungsindustriefette + Korrosionsschutzmittel + Motoren-, Hydraulik- und Getriebeöle + Bioschmierstoffe + Sägekettenöle EXPERTLY DONE. Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG Schlossstraße 20 · 73054 Eislingen/ Fils · Germany info@zeller-gmelin.de · www.zeller-gmelin.de Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 20 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Abb. 1: Ein ungereinigtes Ölsystem verursacht Überhitzung der Gleitlager, Vibrationen und Verschleiß Was kann man tun, wenn im Ölsystem von Turbomaschinen starke Ablagerungen, Schlamm-, Lack- oder Rostbildung auftreten? Wie reinigt man ein neu montiertes Ölsystem, das korrodiert, mit chemischen Konservierungsmitteln oder Bearbeitungsrückständen verunreinigt ist? Was kann man außerdem mit großen Mengen an Verschleißrückständen im Ölsystem nach einem schweren Lagerschaden tun? Wie kann man sie wirksam reinigen? Verunreinigungen müssen aus dem Ölsystem entfernt werden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. In vielen Fällen ist die Standardmethode der Ölspülung jedoch nicht wirksam genug. Dann erfordert eine professionelle Spülung deutlich mehr Zeit (hohe Durchflussmenge, Änderung von Temperatur und Durchflussmenge, Abwesenheit großer Partikel im Öl und auf Metallgeweben, angestrebte Sauberkeit). Die hydrodynamische Reinigung spielt hier die Schlüsselrolle und sorgt für eine erfolgreiche Ölspülung im geplanten Zeitrahmen. Es wird empfohlen, eine umfassende Kontrolle des Innenraums des Ölsystems mit Hilfe eines Videoendoskops, einer Sichtprüfung, einer Fotoaufnahme oder einer Kombination dieser Methoden zu planen und durchzuführen. Es ist sehr nützlich, dies in einer bestimmten Häufigkeit zu tun, um den Grad der Verschmutzung oder des Korrosionsprozesses zu überwachen und auch die Ergebnisse der Ölanalysen zu bewerten. Es wird dringend empfohlen, die Videoendoskopie auch vor dem Schließen der Lager und dem Einbau der reparierten Komponenten durchzuführen, um eine Verunreinigung des Ölsystems durch Staub, Bearbeitungspartikel, Isolierung und andere Materialien zu vermeiden. Das Ausspülen der Verunreinigungen vor der Inbetriebnahme der Maschine kann Wochen dauern, wenn dies unterlassen wird. Abb. 2: Korrosion, Ölalterungsprodukte in den vor der Turbinenmodernisierung untersuchten Ölsystemleitungen In Fällen, in denen das Ölsystem korrodiert oder eine Lackbildung zu sehen ist, gibt es bestimmte Reinigungsmethoden zur Wiederherstellung der Sauberkeit der Ölleitungen. Eine davon - das Dampf blasen - ist weniger effektiv und wird aus Sicherheitsgründen nicht mehr eingesetzt. Andere Methoden, wie die chemische Reinigung, werden wegen des hohen Verschmutzungspotenzials von neuem Öl nicht empfohlen. Alternativen sind die Reinigung von Ölsystemen mit dosierten Reinigungsmitteln oder anderen Lösungen, die die Löslichkeit von Verschmutzungen durch Lacke erhöhen (wobei aber Korrosion nicht entfernt wird). Die Verträglichkeit mit dem neuen Öl und die Reinigungswirkung müssen vor der Anwendung dieser Methode berücksichtigt werden, wenn Varnish die einzige Kontaminationsquelle ist. Außerdem müssen die Spülszenarien und ihre Auswirkungen berücksichtigt werden. Um ganz oder teilweise gelöste Ablagerungen zu verdrängen und von Oberflächen und Bauteilen abzuspülen, ist die Laminarstromspülung in der Regel keine effektive Methode. Bei der Planung der Stilllegung oder Revision stellt sich die Frage, wie das Ölsystem der jeweiligen Turbine/ des jeweiligen Verdichters für die nächste lange Betriebszeit aufrechterhalten werden kann, wobei der Schwerpunkt auf maximaler Zuverlässigkeit liegt. 3. Problem der verschmutzten Ölsysteme Trotz der verbreiteten Anwendung von hochwertigen Filtern, Ölanalyseprogrammen und Hochleistungsschmierölen gibt es immer noch Probleme, die zu Lagerausfällen, unsachgemäß arbeitenden Hydrauliksystemen und Veränderungen der physikalischen Parameter des Öls führen - insbesondere nach dem Ölwechsel. Verunreinigungen gelangen in das Ölsystem entweder bei der Neumontage oder bei der Durchführung von Überholungen (Metallspäne aus der Bearbeitung, Schweißschlacke, Dichtungsmittel und andere bei der Montage/ Reparatur verwendete Materialien) oder einfach aus der Umgebung. Darüber hinaus entstehen im Betrieb Verunreinigungen durch Ölabbau, Wasserverunreinigungen aus Ölkühlern, Lecks an Dampfleitungen oder Umgebungsfeuchtigkeit, die in Ölbehältern und Getrieben kondensieren und die Korrosionsprozesse beschleunigen. In verfahrenstechnischen Maschinen (Luft-/ Gaskompressoren) ist komprimiertes Gas oft mit verschiedenen Verunreinigungen belastet und kann selbst mit Öl (auf Ölbasis oder mit Öladditiven) in Wechselwirkung treten, wenn es durch nasse Dichtungsstopf buchsen von Dichtungssystemen in das Ölsystem gelangt. Abb. 3: Ölalterungsablagerungen in der inspizierten Rücklaufleitung des Turbinenregelventils Verunreinigungen sind die Hauptursache für den vorzeitigen Verschleiß von Bauteilen und können zum Ausfall der Ausrüstung führen. Zu den am stärksten gefährdeten Teilen gehören Lager, hydraulische Aktuatoren und Steuergeräte von Steuersystemen, Getriebe, Antriebswellendichtungen, Pumpen (insbesondere Hydraulik- und Hubsystempumpen), Ölkühler sowie Ölfilter und Ölbehälter. Abb. 4: Foto eines mit Lack überzogenen Ölkühlers ÜBER 60 JAHRE INNOVATIVE DEUTSCHE SPITZENTECHNOLOGIE INDUSTRIELLE SCHMIERSTOFFE SEIT 1961 GENIAL. EINFACH. REIBUNGSLOS. 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Die Überholung der verantwortlichen Maschine zusammen mit dem geplanten Ölwechsel ist in der Regel der Faktor für zukünftige Schwierigkeiten. Komponenten des Ölsystems werden demontiert, kontrolliert, repariert oder ausgetauscht und der Staub, Maschinenrückstände oder verschiedene Chemikalien (Silikon, Fettpaste, Reiniger) gelangen an verschiedenen Stellen in das Ölsystem. Eine anschließende Ölspülung erfolgt in der Regel am Ende der Überholung/ Revision, wenn eine längere Spüldauer Probleme mit sich bringt. Es ist nicht ungewöhnlich, dass das Öl mit verschiedenen Chemikalien verunreinigt ist und das Schaumverhalten, das Luftabgabeverhalten und das Demulgiervermögen verschlechtert. Der Zustand der Innenräume des Ölsystems sollte nicht vernachlässigt, sondern in die Wartungs-/ Überholungsplanung einbezogen werden. Regelmäßige Inspektionen helfen, zeitaufwändige Ölspülungen des verschmutzten Ölsystems zu vermeiden und ermöglichen die Planung einer intensiven Reinigung des gesamten Systems. 4. Wie kann man ein stark korrodiertes und verlacktes Turbinenölsystem wiederherstellen/ reinigen? Wenn Korrosion und/ oder Verlackung im Maschinenölsystem festgestellt wird, ist eine effektive und bewährte Reinigung erforderlich. Ölsysteme aus Karbonstahl, die mit erhöhtem Wassergehalt betrieben werden, sind in der Regel, aber nicht nur, aus diesem Grund korrodiert. In den meisten verfügbaren Normen, Empfehlungen oder einfach nur in der Industriepraxis wird dem Spülvorgang vor der Inbetriebnahme des Systems große Aufmerksamkeit geschenkt. Das übliche Verfahren der Ölspülung basiert auf der Leistung von Ölsystempumpen, die einen begrenzten Durchfluss erzeugen. In einem System, in dem Korrosion, Schlamm oder Verlackung sowie abgelagerte Partikel vorhanden sind, ist es sehr schwierig, das System effektiv zu spülen. Der Durchfluss ist nicht groß genug, um alle Partikel zu lösen, die an den klebrigen Schichten des Lacks oder Schlamms haften. Rost, der sich normalerweise in den Rücklaufleitungen ansammelt, wird ebenfalls nicht richtig entfernt. Eine wirksame Reinigungsmethode, deren Reinigungswirkung sich jederzeit eindeutig nachweisen lässt, ist das Strahlen der Rohrleitungen und Komponenten des Ölsystems. Der Hochdruckwasserstrahl dringt in die Korrosions- und Lackschichten ein und löst sie von der Oberfläche. Das ausströmende Wasser verdrängt die Verunreinigungen aus den Rohrleitungen. Jede einzelne Rohrleitung (Druck- und Rücklaufleitungen, Saugleitungen, Überlaufleitungen und das gesamte Ölsystem) wird durch dieses Verfahren intensiv gereinigt. 5. Beschreibung der Ecol-Technologie Auf der Grundlage langjähriger Erfahrungen in der Energieerzeugung bietet Ecol eine Technologie an, bei der das gesamte Ölsystem mit Hochdruckwasserstrahlen intensiv gereinigt/ hydrogestrahlt und anschließend mit hohen Durchflussmengen gespült wird (turbulente Ölspülung). Diese Technologie stellt eine hervorragende Alternative zu anderen (oft unzureichenden und veralteten) Methoden dar. Die nachfolgend beschriebene Reinigungs- und Spültechnik ist höchstwahrscheinlich die effektivste Methode, um neue Ölsysteme und in Betrieb befindliche Ölsysteme unabhängig von ihrer Größe und Komplexität für einen künftigen zuverlässigen Betrieb vorzubereiten. Nachhaltige Basisöle für I hren Schmierstoff. Besuchen Sie uns auf der Lubricant Expo im September! Stand 729. Anzeige 23 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Die vorgestellte Technologie besteht aus drei Phasen: I. Hydrodynamische Reinigung mit Wasser unter sehr hohem Druck (bis zu 150 MPa); II. Spülung des Ölsystems mit Öl bei hohen (turbulenten) Durchflussmengen und mit Vollstrom- Absolutfiltration; III. Ölfiltration im Nebenstrom nach dem Zusammenbau vor der Inbetriebnahme der Turbine/ des Verdichters. Das Kernstück dieser Technologie ist die Reinigung aller inneren Oberflächen des Ölsystems mit Hochdruckwasserstrahlen unter Verwendung geeigneter Düsen (entsprechend dem Wasserdruck und den Rohrdurchmessern), die sofortige Trocknung und das Auftragen von schützendem Turbinenölspray auf die getrockneten Oberflächen, gefolgt von einer Spülung mit kontinuierlich gefiltertem Öl bei ausreichendem Druck und Durchfluss. 5.1 Phase I: Intensive Reinigung des Ölsystems mit Hochdruckwasser (Druck bis zu 150 MPa) - „Hydroblasting“ Abb. 5: Hydroblasting-Verfahren (schematisch und real) Die Innenflächen des Systems werden intensiv mit Hochdruckwasser gereinigt/ gestrahlt, um weiche Ablagerungen (loser Verschleiß, Sand- und Staubkörner, Ölalterungsprodukte, Schlamm, biologische Ablagerungen, Harze und Asphalte; Fette und Korrosionsschutzschichten wie Tectyl, Naphta) sowie harte Ablagerungen (wie Korrosionsprodukte - Rost, Schweißschlacke an Schweißstellen, Lackreste, teilweise an der Oberfläche haftende Bearbeitungsrückstände) zu entfernen. Abb. 6: Ölpipeline nach dem Strahlen (vgl. Abbildungen 2 und 3) SOLUTIONS FOR SAFE LUBRICATION PROCESSES Halle 7, Stand 723 Essen, Germany 6. - 8. 9. 2022 Anzeige Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 24 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Die folgenden Tätigkeiten werden im Rahmen des Reinigungsprozesses durchgeführt: > Hochdruck-Wasserreinigung (Betriebsdruck 75- 150 MPa) des gesamten Innenraums von Rohrleitungen und anderen Elementen des Ölsystems: Rohrleitungen - Schmiermittel, Dichtungen, Hebel- und Hydrauliksysteme; Kühler und Behälter; Lagerböcke usw.; unter Verwendung geeigneter Geräte (elastische Lanzen und Düsen; Wasserpistolen usw.); > sofortige Trocknung der gereinigten Oberflächen mit gefilterter Druckluft; > Auf bringen eines Korrosionsschutzes auf die getrockneten Oberflächen bis zur Spülung (Besprühen der Innenflächen mit schmierendem Turbinenöl); > Schutz der offenen Flansche vor Staub und Schmutz aus der Umgebung bis zum Spülvorgang. Abb. 7: Gründlich und perfekt gereinigtes Ölkühlerbündel Im Vergleich zu anderen Methoden muss bei dieser Technologie nicht das gesamte System demontiert werden. Nur wenige Elemente des Ölsystems (Pumpen, Ventile und Armaturen, Kühler usw.) müssen demontiert werden. Nach Abschluss der Reinigung werden die gereinigten Oberflächen sofort mit gefilterter Druckluft getrocknet und mit einer Schutzschicht aus Turbinenöl (Ölspray) versehen, die eine sekundäre Korrosion des gereinigten Ölsystems verhindert. Das Ölsystem bleibt nach der hydrodynamischen Reinigungsphase völlig trocken, so dass die Gefahr des Eindringens von Wasser in das Öl während der Spülung völlig ausgeschlossen ist. 5.2 Phase II: Spülung des Ölsystems mit vollständig gefiltertem Öl, das mit sehr hohen Durchflussraten fließt (Hochgeschwindigkeitsölspülung) Um Verunreinigungen zu entfernen, die mit Hochdruckwasser gelöst wurden, aber nicht erfolgreich durch den Wasserstrom abtransportiert werden konnten, ist eine effektive Ölspülung erforderlich. Durch den Einsatz einer externen Ölpumpe mit hoher Kapazität und Feinfiltern werden hohe Ölgeschwindigkeiten erreicht. Die Umgehung der Lager, der Ölpumpen des Systems und der Servoventile mit Hilfe von kurzzeitigen Umschlüssen ermöglicht es, diesen Service vor der endgültigen Inbetriebnahme durchzuführen und die Überholungszeit zu verkürzen. Abb. 8: Spülung mit Vollstrom-Absolutfiltration, Filtration (schematisch) Die Ölsysteme der Turbine oder des Kompressors werden mit speziellen Filtrations- und Pumpeinheiten (Spülaggregate mit Absolutfiltern β3 > 1000) gespült, die turbulenten Strömungen bei Durchflussmengen von 8.000 bis 20.000 l/ min gewährleisten. Die Aggregate verfügen über entsprechende Betriebsparameter und sind über Schläuche, Verteiler und Strömungsverteiler an das Ölsystem angeschlossen, wobei Lager, Servomotoren und andere strömungsbegrenzende Elemente umgangen werden. Abb. 9: An das Ölsystem einer großen Großdampfturbine angeschlossener Spülaggregat mit Hochleistungsölfiltern (Vollstromfilter) Die Spülung wird mit frischem Turbinenöl durchgeführt, das zur weiteren Verwendung im System verbleibt (eine zusätzliche Charge Spülöl wird vermieden). Der Spülvorgang wird so lange fortgesetzt, bis die vorgegebenen Reinheitskriterien an jeder Stelle des Systems erreicht sind. Während dieser Zeit werden die 25 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Öltemperatur und die Strömungsrichtung geändert, um die verbleibenden Verunreinigungen zu beseitigen. Eine wirksame Spülung des Ölsystems des Turbokompressors basiert auf den folgenden drei wichtigen Kriterien: I. Die Durchflussmengen in allen Rohrleitungsabschnitten sollten ausreichend sein, um Turbulenzen hervorzurufen (Reynolds-Zahl für die Rohrleitung Re > 4000). Die Strömungsgeschwindigkeiten in der Rohrleitung werden mit Ultraschall-Durchflussmessern gemessen. II. Ölreinheitsklasse besser als vom Turbinenhersteller gefordert (z. B. meist 15/ 13/ 10 oder 16/ 14/ 11 nach ISO 4406). Die Sauberkeit wird an verschiedenen Stellen des Systems gemessen (Vorlauf zu den Lagern, Dichtungen, Servoventile). Die übliche Sauberkeit nach 3-4 Tagen Spülung ist 15/ 13/ 10 und besser. III. Keine Feststoffpartikel, die größer als 150 Mikrometer sind, setzen sich auf Sieben mit einer Maschenweite von 150 µm ab, die an strategischen Stellen des Systems installiert sind (Lagerböcke, Regelventile usw.). Andere Größen als 150 µm Siebsäcke (kleiner) können ebenfalls garantiert werden, wenn dies vereinbart wird. 5.3 Phase III: Bypass-Ölfiltration vor oder während der Inbetriebnahme des Systems Zur Beseitigung von Verunreinigungen nach der Rückmontage (die während der Montage- und Demontagearbeiten nach dem Spülen eingebracht wurden) wird eine Nebenstrom-Ölfiltration durchgeführt. Die Pumpen des Ölsystems sind in Betrieb und das Öl fließt bereits in die Lager, Dichtungen, Hydraulikkomponenten und zurück in den Öltank. Die Filtration des Öls erfolgt kurz vor Erreichen der erforderlichen Reinheit. Abb. 11: Ölnachfiltration im Nebenstrom vor dem Anfahren (Schema) 6. Fazit Die oben beschriebene Technologie der hydrodynamischen Reinigung und turbulenten Spülung ist eine sehr wirksame und fortschrittliche Methode zur Wiederherstellung alter Ölsysteme sowie zur Vorbereitung neuer Systeme auf die erste Inbetriebnahme. Sie ermöglicht einen störungsfreien Betrieb der Anlage bis zum nächsten Stillstand und sogar noch viel länger. > Die Technologie ermöglicht es, weniger oder stärker verschmutzte und korrodierte Systeme zu erneuern („neuwertiger“ Zustand) und eignet sich auch für neu montierte Ölsysteme. > Hydroblasting verkürzt den zukünftigen Spülprozess, da die meisten Verunreinigungen durch Wasser entfernt werden. Nur eine geringe Menge loser Ablagerungen verbleibt im System und kann später leicht ausgespült werden. > Ölanalysen, die im Betrieb durchgeführt werden, liefern adäquate Ergebnisse, die nicht durch alte Ablagerungen, Schutt und Partikel beeinflusst werden. Die Erkennung von Verschleißprozessen ist präzise und genau (Vermeidung von verwirrenden „Hintergrund“-Verunreinigungen). > Verlackungen und andere Alterungsprodukte sowie Chemikalien werden vollständig entfernt. Es besteht kein Risiko einer Verunreinigung des neuen Öls oder einer Veränderung seiner Parameter. Es ist sehr nützlich vor einem Ölwechsel. > Die Methode ist für die Umwelt völlig unbedenklich, da reines Wasser das Reinigungsmedium ist und das Abwasser (Restöl und Wasser) leicht zu entsorgen ist. Abb. 10: Hochgeschwindigkeits-Ölspülung - Bypässe/ Umschlüsse an einer großen Dampfturbine installiert Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 26 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb > Die Spülung nach dem Hydroblasting ist sehr schnell und effizient. Die Zeit für die Spülung ist leicht zu planen und einzuplanen. Im Vergleich zu anderen Methoden besteht kein Risiko einer lang anhaltenden Spülung. > Möglichkeit einer langfristigen Garantie für die Sauberkeit des Ölsystems für den Kunden. Sie garantiert eine Verbesserung sowohl der wirtschaftlichen als auch der technischen Faktoren: > langfristige Reinheit des Öls und des Systems selbst, > geringere Mengen an Spülöl im Prozess, > reduzierter Verschleiß der geschmierten Teile und verlängerte MTBR, > längere Lebensdauer des Öls und der Maschinenkomponenten, > höhere Anlagenverfügbarkeit, > deutliche Reduzierung des Ölfilterverbrauchs, > keine Turbinenausfälle aufgrund von Verschmutzungen im Ölsystem, > reduzierte Gesamtbetriebskosten, Diese Methode wird von Erstausrüstern und Wartungs-/ Reparaturbetrieben immer mehr bevorzugt. Seit dem Jahr 1994 wurden von Ecol über 700 verschiedene Turbinenölsysteme nach der vorgestellten Technologie gewartet. Die Referenzen umfassen sowohl neu in Betrieb genommene als auch überholte und modernisierte Anlagen: > Turbogeneratoren (bis zu 1070 MW; Dampf- und Gasturbinen; einschließlich reicher Erfahrung in Kernkraftwerken), > Prozess-Turbokompressoren und Gebläse (Kohlenwasserstoffe, Synthesegas, Wasserstoff, Luft, Ammoniak usw.), > Kesselspeisepumpen mit hydrokinetischen Kupplungen und Getrieben, > große industrielle Dieselmotoren (einschließlich Hilfsstromversorgung in Kernkraftwerken), > große Gas- und Dieselmotoren, > große Hydraulik- und Schmierölsysteme in Stahlwerken und Walzwerken, > zentrale Schmierölverteilungssysteme in den Werken usw. 7. Referenzliste: [1] Majka, Wojciech; Klima, Tomas. Ecol Sp. z o. o. - eigene Materialien und interne Materialien der Firma Ecol [2] Najfus, Jan. Umfassende Sicherung der Instandhaltung des Maschinenraums im Kernkraftwerk Dukovany; All for Power. Veröffentlicht 2/ 2010; Seiten 28-33 [3] ASTM D6439-05 - Standard Guide for Cleaning, Flushing, and Purification of Steam, Gas, and Hydroelectric Turbine Lubrication Systems [4] Handbücher und Ölspezifikationen von Turbinenherstellern (Alstom Power; Siemens, GE, Doosan Skoda) [5] ASTM D4378-08 - Standard Practice for In-Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for Steam and Gas Turbines [6] Fitch, Jim. Noria Corporation, Wann sollte eine Spülung durchgeführt werden? ; Machinery Lubrication 5/ 2004; www.machinerylubrication.com [7] Fitch, Jim. Noria Corporation, Rationalisierung der Spülstrategie; Machinery Lubrication 9/ 2004; www. machinerylubrication.com [8] Hannon, James B., ExxonMobil, Wie man Turbinenöle auswählt und wartet; Machinery Lubrication 7/ 2001; www.machinerylubrication.com »« Eingangsabbildung: © Ecol Sp. z o.o. Otto Eberhardt, Michael Erbsland Die EU-Maschinenrichtlinie Praktische Anleitung zur Anwendung der europäischen Richtlinien zur Maschinensicherheit - Mit allen Richtlinientexten 7., überarbeitete Auflage 2022, 184 Seiten €[D] 54,90 ISBN 978-3-8169-3476-9 eISBN 978-3-8169-8476-4 Am 01.01.1995 wurde für alle Maschinen in der EU das CE-Zeichen und die Konformitätserklärung der Maschinenhersteller und -händler zur Pflicht. Seit dem 01.01.1999 müssen die Maschinen auch den Schutzanforderungen der EMV-Richtlinie und der Richtlinie für elektrische Betriebsmittel genügen. Spätestens seit dem gleichen Datum sind alle Maschinenbetreiber durch die Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie gesetzlich verpflichtet, nur noch CE-gekennzeichnete Maschinen aufzustellen und alte Maschinen entsprechend nachzurüsten. Am 29.07.2006 trat die überarbeitete Maschinenrichtlinie 2006/ 42/ EG in Kraft, in der insbesondere die Risikobeurteilung und die Baumusterprüfung neu geregelt wurden. Die Autoren informieren umfassend über die Anwendung der Richtlinien zur Maschinensicherheit und schöpfen dabei aus einem Erfahrungsschatz von vielen Entwicklungs- und Konstruktionsprojekten. Anzeige Mit freundlicher Unterstützung von Bereits seit 2011 ist die OilDoc Konferenz die richtungsweisende Veranstaltung in Europa in den Bereichen nachhaltige Schmierung, Wartung und Zustandsüberwachung. Sie ist internationale Plattform für anerkannte E xperten aus den Bereichen der praktischen Schmierstoffanwendung, Forschung und Entwicklung sowie erfahrene Ingenieure. Sie präsentieren ihre neuesten Erkenntnisse und Ergebnisse sowie Erfolgsgeschichten aus ihrer täglichen Arbeit und geben entscheidende Impulse für Praktiker. Die letzte „vor Ort“ OilDoc Konferenz im Januar 2019 bot mit rund 500 Teilnehmern, 45 Ausstellern und 90 hochkarätigen Vorträgen einen echten Mehrwert. 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Jahrgang · 2/ 2022 28 20 MInuten MIt … 20 Minuten mit … Gordon Appelles Wie viele Ölwechsel an einer Windturbine hat Ihr Unternehmen bisher etwa durchgeführt? Wir haben in den letzten 20 Jahren mehr als 20.000 Ölwechsel an Windkraftanlagen in ganz Europa durchgeführt. Wie lange dauert der Ölwechsel an einem Hauptgetriebe bzw. einer Hydraulikanlage einer Windturbine? Das ist je Anlagentyp unterschiedlich. Im Schnitt dauert ein Getriebeölwechsel bei einem Ölvolumen von ca. 500 Liter etwa 3 Stunden. Ein Hydraulikölwechsel mit hydraulischer Flügelverstellung dauert ca. 2,5 Stunden. Windkraftanlagen erreichen immer höhere Leistungsklassen. Es ist zu erwarten, dass auch die Getriebegröße und damit die zu wechselnden Ölmengen ansteigen. Wo liegen die Ölmengen in großen Windkraftanlagen heute? Die größten Windkraftanlagen, an denen wir zurzeit Getriebeölwechsel durchführen, haben ein Ölvolumen von ca. 1000 Liter. Ölwechsel an einem Hauptgetriebe einer Windkraftanlage: Worin sehen Sie dabei die größten technischen Herausforderungen? Die größte Herausforderung liegt in den stetig steigenden Nabenhöhen (Höhe des Turms) der Windkraftanlagen. Unsere Spezial-LKW sind mit bis zu 180 m langen Hochdruckschläuchen ausgerüstet. Bei derartigen Längen bzw. Höhen wird es immer schwieriger, das hochviskose Getriebeöl nach oben ins Getriebe zu pumpen. Eine weitere Herausforderung ist es, das Getriebe oder die Hydraulikstation bestmöglich zu entleeren, d. h. vom gebrauchten Öl zu befreien. Die dafür vorgesehenen Ablasspunkte sind oft nicht am tiefsten Punkt. Des Weiteren befinden sich Restmengen in den Getriebetaschen sowie im Kühl- und Filtersystem. Gordon Appelles Gordon Appelles, C&D Ölservice GmbH, Geschäftsleitung, Disposition Das Unternehmen C&D Ölservice GmbH wurde im Jahr 2000 von den beiden Geschäftsführern Jens Dreessen und Peter Claußen mit Sitz in Oldenswort gegründet. Um Getriebe- oder Hydraulikölwechsel an Windkraftanlagen durchzuführen, wurden spezielle Service-Lkw selbst entwickelt und nach Vorgabe gebaut. Über die Jahre wurden die Technik, Verfahren und Abläufe immer weiter entwickelt und verbessert und auf die Bedürfnisse der neu hinzugekommenen Anlagenhersteller angepasst. C&D ist mittlerweile europaweit unterwegs und macht auch über die Hälfte seines Umsatzes im europäischen Ausland. 2018 wurde der Firmensitz von Oldenswort nach Husum verlegt. Mit dem Wechsel nach Husum hat sich C&D Ölservice noch weitere Geschäftszweige aufgebaut, wie z. B. den Verkauf von Wartungsmaterialien (Öle, Fette und Filter) sowie den Verkauf von Geokunststoffen. Des Weiteren hat C&D Ölservice die Technik auf den Service-Lkw weiter ausgebaut, so dass mittlerweile auch Kühlwasserwechsel an den Windkraftanlagen durchgeführt werden. Heute schätzen Anlagenhersteller und Betreibergesellschaften sowie diverse Anlagenbetreiber in Europa den Service und die verbundene Qualität. 29 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 20 Minuten mit …-|-Gordon Appelles Ist eine Spülung des Getriebes aus Ihrer Sicht notwendig? Bei Sortenerhalt und regelmäßigen (rechtzeitigen) Ölwechseln ist eine Spülung des Getriebes nicht notwendig. Ist jedoch eine Vermischung mit einem anderen Schmierstoff oder eine andere Verunreinigung vorhanden, ist eine Spülung des Getriebes auf jeden Fall sinnvoll. In den letzten Jahren ist es zum Sport geworden, die Öle so lange wie möglich laufen zu lassen. Viele schauen auf ihre regelmäßigen Ölprobenanalysen, beobachten einen sich zunehmend verschlechternden Ölzustand, reagieren jedoch oft zu spät. Das hat zur Folge, dass sich signifikante Ablagerungen und Verschmutzungen im Getriebe bilden, die in der Regel sehr schlecht zu entfernen sind. Erst die neue Ölfüllung löst die Verunreinigungen über mehrere Wochen an, verunreinigt das neue Öl und lässt es schneller altern. Die Windkraftindustrie fordert eine hohe Ölreinheit. Wie stellen Sie die geforderte Ölreinheit sicher? Vor einigen Jahren war es in der Regel notwendig, die angelieferten Frischöle zu filtrieren. Mittlerweile wird von den Ölherstellern die geforderte Ölreinheit eingehalten. Bei der Lieferung von Frischölen wird je Charge eine Probe gezogen, analysiert und ggf. freigegeben oder gesperrt. Bei jedem Ölwechsel von C&D ist die Nachverfolgbarkeit je Charge gewährleistet. Bei dem Ölwechsel mit unserem Spezial-LKW wird bei der Befüllung des Getriebes das Öl über das Pumpensystem zusätzlich gefiltert. Alle Welt redet heute von Nachhaltigkeit. Sicher ist Nachhaltigkeit mehr als nur „Bio“. Trotzdem die Frage: Ist der Einsatz von Bio-Schmierstoffen in der Windkraft-Industrie ein Thema? Bio-Öle haben sich in der Windkraft nicht durchgesetzt, da diese nicht als leistungsfähig genug angesehen werden, z. B. zu geringe Standzeiten haben. Die heute eingesetzten Schmierstoffe setzen eher auf längere Standzeiten. Daraus resultieren weniger Ölwechsel je Lebensdauer der Windkraftanlage, was ebenfalls nachhaltig und zugleich kosteneffektiv ist. Eine steigende Anzahl von Windturbinen wird heute offshore aufgestellt, d. h. praktisch mitten im Meer. Sind Sie auch für diesen Fall gerüstet? Ja, die C&D Ölservice GmbH hat die benötigte Technik, um Ölwechsel offshore durchzuführen. Wenn Sie sich von Ihren Auftraggebern etwas wünschen dürfen, was wäre das? Eine windparkweise Auftragsvergabe würde erhebliche Kosteneinsparungen mit sich bringen und allen Beteiligten das Leben leichter machen. Und von den Herstellern der Windkraftanlagen, aus rein technischer Sicht? Uns würde es sehr helfen, Windkraftanlagen wartungsfreundlicher zu bauen. Etwas mehr Platz beispielsweise, um den Wechsel des Getriebeölfilters ohne Verrenkungen, professionell und sicher durchführen zu können. Was ist derzeit für Sie als Dienstleister einer Schlüsselindustrie die größte Herausforderung? Die Arbeit im Windpark ist eine sehr interessante Tätigkeit in einer Hightech-Branche. Sie erfordert qualifiziertes Personal, das sich zugleich mit der Reisetätigkeit anfreunden kann. Das zu finden, ist heute eine Herausforderung. Wenn Sie sich dafür interessieren: Bewerbungen werden gerne entgegengenommen. Herr Appelles, die Redaktion von „Schmierstoff + Schmierung“ wünscht Ihnen auch weiterhin viel Erfolg, persönlich alles Gute und zunftgemäß „immer einige µm Schmierfilm zwischen den entscheidenden Teilen“. »« Eingangsabbildung: © istock.com/ Comeback Images Dr. Ferdinand Wikidal … ist Ingenieur und Experte für die Verzahnung und Wälzlagerung in Getrieben. Nach dem Studium promovierte er an der FZG der TU München und arbeitete in der Getriebeentwicklung für die A. Friedrich Flender AG. Später war Dr. Wikidal als Gutachter für Industriegetriebe (Windkraft und andere Bereiche) im Allianz Zentrum für Technik, AZT tätig. Seit 2008 ist er als freiberuflicher Gutachter für Getriebe- und Wälzlagerschäden tätig (www.gearconsult.de). Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 30 FaQs Was sind WEC-Schäden? Dr. Ferdinand Wikidal „In einem Seminar zur Schmierung von Industriegetrieben fiel das Schlagwort ‚WEC‘ als eine besondere Form von Wälzlagerschäden. Was verbirgt sich dahinter? “ Der Schadenstyp WEC („white etching cracks“) beschreibt Schäden an Wälzlagern, bei denen im angeätzten Gefügeschliff weiße, nicht anätzbare Bereiche nachweisbar sind. Obwohl derartige Gefügeveränderungen auch bei sehr hohen Belastungen auftreten, entstehen WEC-Schäden schon bei moderaten Beanspruchungen im Bereich oder unterhalb der üblichen Ermüdungsgrenze des Werkstoffs nach relativ kurzen Laufzeiten. Das makroskopische Schadensbild entspricht bei Kugellagern meist einem Pittingschaden, wie er auch bei starker Überlastung des Lagers auftreten würde (Abb. 1). Dieses Schadensbild wird auch als „white structure flaking“ bezeichnet. Insbesondere bei Rollenlagern treten WEC-Schäden auch in Form von axialen Rissen auf. Bereits in den 1990er Jahren wurde dieses Schadensbild in Japan im Zusammenhang mit Wälzlagerschäden in Nebenaggregaten im Automotive-Bereich beschrieben [1]. Aufgrund von zahlreichen, vorzeitigen Lagerausfällen vor allem in Windkraftgetrieben wurde die Forschung zu diesem Thema seit ca. 10 Jahren intensiviert und es hat sich die Bezeichnung WEC durchgesetzt. Aus den Untersuchungsergebnissen lassen sich folgende potentielle Einflüsse auf die Bildung von WEC-Schäden ableiten: > Mischreibungsbedingungen, (negativer) Schlupf, > Vibrationen, (axiale) Schwingungen, > Stromdurchgang, > reduzierte Werkstofffestigkeit durch eindiffundierten Wasserstoff, > Lagertemperatur (> 100 °C), > Schmierstoff (allerdings noch widersprüchliche Aussagen zur Art der Additivierung), > oberflächennahe, nichtmetallische Einschlüsse. Bisher werden im Wesentlichen zwei Schadensmechanismen diskutiert [2]. In der ersten Hypothese wird davon ausgegangen, dass sich zunächst durch Mischreibung und Schlupf in Verbindung mit nicht- FaQs 31 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 FAQs-|-Was sind WEC-Schäden? metallischen Einschlüssen oder durch Vibrationen oberflächennahe Anrisse bilden, in die Schmiermittel eindringt. Im Riss kommt es zu Spaltkorrosion und der dadurch entstehende Wasserstoff beschleunigt das Risswachstum und reduziert die Werkstofffestigkeit. Entsprechend der zweiten Hypothese kommt es deutlich unterhalb der Oberfläche zu einer lokalen Plastifizierung des Materials mit Gefügeveränderungen und davon ausgehend zu innenliegenden Anrissen. Auch dieser Vorgang kann durch Wasserstoff begünstigt werden. Beide Hypothesen sind noch nicht ausreichend verifiziert. Aufgrund der unterschiedlichen Einflüsse und der noch nicht vollständig verstandenen Schadensmechanismen ist die Vorhersage eines WEC-Schadens und damit auch eine betriebssichere Auslegung von Lagerungen - bezogen auf dieses Schadensbild - nicht möglich. Gleichzeitig erschwert dies auch im Schadensfall eine eindeutige Zuweisung, wer den Schaden zu vertreten hat. Entsprechend der bisher erkannten Einflüsse auf die Bildung von WEC-Schäden und der Erfahrung in der Praxis lassen sich allerdings folgende Gegenmaßnahmen angeben, um das Ausfallrisiko zu reduzieren: > Erhöhung der Schmierfilmdicke durch höherviskoses Öl oder bessere Lagerkühlung, > Verringerung von Schwingungen und Vibrationen, > Vermeidung von Stromdurchgang, > Änderung des Schmiermittels (möglichst dünne Schutzschichtbildung), > Einsatz von carbonitrierten Werkstoffen, > Oxidbeschichtung der Lager (z. B. Brünieren). Quellen: [1] K. Tamada, H. Tanaka: Occurrence of brittle flaking on bearings used for automotive electrical instruments and auxiliary devices, Wear 19 (1996) S. 245-252. [2] F. Gutierrez Guzman, M. Özel, S. Pinard: Risse auf Lagerringen; FVA 707 II, Heft Nr. 122 Forschungsvereinigung Antriebstechnik e. V., Frankfurt, 2017. »« Abb. 1 Anzeige Eine Zeitschrift des Verband Schmierstoff-Industrie e. V. JETZT ONLINE LESEN! www.sus.expert SCHMIERSTOFF SCHMIERUNG Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 32 terMIne Datum Ort Veranstaltung 21.06.2022 Ostfildern Nachhaltige Schmierstoffe und Bioschmierstoffe https: / / www.tae.de/ seminar/ seminar-nachhaltige-schmierstoffe-und-bioschmierstoffe-35855/ 22.06.2022 Ostfildern Schmierung - Vertiefungsseminar https: / / www.tae.de/ seminar/ seminar-schmierung-vertiefungsseminar-35829/ 27.-28.06.2022 Windsor, UK 26th ICIS World Base Oils & Lubricants Conference www.icisevents.com/ ehome/ worldbaseoils/ home 27.-30.06.2022 Brannenburg + Online Maschinenüberwachung durch Ölanalysen (MLA II-Zertifikatskurs) https: / / de.oildoc.com/ mla-zertifikatskurs/ 10.-15.07.2022 Lyon 7 th World Tribology Conference https: / / www.wtc-2022.org/ 30.-31.08.2022 Stuttgart UNITI 2022, www.umtf.de 06.-08.09.2022 Essen Lubricant Expo https: / / lubricantexpo.com/ 14.-15.09.2022 Brannenburg + Online Schmierfette - Eigenschaften, Auswahl und Überwachung https: / / de.oildoc.com/ schmierfette-ueberwachen/ 20.09.2022 Ostfildern Tribologische Analytik und Schadenskunde https: / / www.tae.de/ seminar/ seminar-tribologische-analytik-undschadenskunde-35830/ 20.-21.09.2022 Brannenburg + Online Grundlagen der Schmierstoffanwendung II https: / / de.oildoc.com/ seminare/ grundlagen-der-schmierstoffanwendung/ 26.-28.09.2022 Göttingen 63. Tribologie-Fachtagung 2022 https: / / www.gft-ev.de/ de/ home_de/ 01.-04.10.2022 Marco Island, Florida, USA ILMA 2022 Annual Meeting https: / / www.ilmaannualmeeting.org/ 11.-12.10.2022 Brannenburg + Online Professionelles Schmierstoff-Management https: / / de.oildoc.com/ seminare/ schmierstoffmanagement/ 11.-12.10.2022 Ostfildern Maßnahmen zur Minimierung von Verschleiß in der Praxis https: / / www.tae.de/ seminar/ seminar-massnahmen-zur-minimierung-von-verschleiss-in-der-praxis-35181/ 11.-13.10.2022 Berlin VSI-UNITI-Qualifizierungsinitiative „Zertifizierte Fachkraft für Schmierstofftechnologie“ https: / / www.uniti.de/ akademie/ fachkraft-schmierstofftechnologie 19.-21.10.2022 Athen UEIL Annual Congress 2022 www.ueil.org/ events/ 24.-27.10.2022 Amsterdam ELGI Autumn Events www.elgi.org 25.-26.10.2022 Ulm KSS - Aktuelles aus Regelwerk, Technik und Forschung https: / / bantleon.de/ de/ bantleon-forum-neu/ seminarprogramm/ seminardetail/ kss---aktuelles-aus-regelwerk,-technik-und-forschung.html 25.-28.10.2022 Berlin VSI-UNITI-Qualifizierungsinitiative „Zertifizierte Fachkraft für Schmierstofftechnologie“ https: / / www.uniti.de/ akademie/ fachkraft-schmierstofftechnologie 03.-04.11.2022 Fellbach 31. KühlSchmierStoff-Forum https: / / www.vsi-schmierstoffe.de/ news-termine/ termine 07.-08.11.2022 Ostfildern Schmierstoffe in technischen Anwendungen https: / / www.tae.de/ seminar/ seminar-schmierstoffe-in-technischen-anwendungen-35882/ 09.-11.05.2023 Rosenheim OilDoc Konferenz & Ausstellung 2023 www.oildoc-conference.de 33 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 neues Aus deM VerBAnd Schmierstoffabsatz 2021 Die vorläufigen Absatzzahlen für Schmierstoffe in Deutschland wurden nun vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) veröffentlicht. Demnach sank der Absatz an Schmierstoffen für die Automobilindustrie 2021 um fast 13 % auf rund 320.000 t gegenüber 2020. Offenbar haben hier die weltweiten Lieferkettenprobleme sowie die Coronapandemie zu einem signifikanten Rückgang der Automobilproduktion als auch der gefahrenen Kilometer geführt. Demgegenüber sehen wir einen Anstieg des Industrieschmierstoffabsatzes um 6,5 % auf nunmehr 320.000 t. Jedoch ging dieses Wachstum vom außergewöhnlich schwachen Absatzjahr 2020 aus (300.000 t). Im letzten Jahr vor Pandemiebeginn lag der Absatz an Industrieschmierstoffen noch bei rund 350.000 t. Diese Zahlen unterstreichen, dass Schmierstoffe aller Art für die produzierende Industrie nach wie vor unverzichtbar sind und ein Ende der Krise noch lange nicht ersichtlich ist. Die detaillierten BAFA-Zahlen können auf der VSI-Webseite eingesehen werden. TSA-Sitzung Frühjahr 2022 Der VSI veranstaltet zweimal jährlich ein Treffen für Entwickler, HSE-Fachleute und Anwendungstechniker der Mitgliedsunternehmen. Wieder waren über 60 Fachleute anwesend, leider immer noch die meisten nur online. Der VSI wird diese Fachkonferenz weiterhin als Hybridveranstaltung anbieten. Das Frühjahrstreffen in diesem Jahr fand am 20. April auf Einladung der Firma Petrofer Chemie H.R. Fischer GmbH & Co. KG in Hildesheim statt. Themen waren diesmal u. a. > Wirtschaftliche Lage & Rohstoffverfügbarkeiten > REACH/ CLP und Chemikalienrecht: Zahlreich sind die Neuerungen, welche hier auf uns zukommen. So sollen z. B. in Zukunft Chemikalien nur verwendet werden, wenn die Verwendung „essentiell“ für die Gesellschaft ist. Allerdings steht eine dazu gehörige Definition noch aus. Dazu gibt es neue Gefahrenmerkmale, die es so zunächst nur in Europa geben wird, was den Welthandel erschwert. Der VSI arbeitet eng mit den europäischen Partnerverbänden zusammen, um die Interessen der Chemischen Industrie im Sinne des Schutzes von Mensch und Umwelt zu wahren. Der VSI unterstützt seine Mitglieder bei der Umsetzung gesetzlicher Vorschriften, bündelt und kommuniziert Bedenken der Mitglieder an die Behörden. Gerade Schmierstoffe geraten oft aus dem Fokus und werden wenig beachtet. > VKIS-VSI-IGM-BGHM-Stoffliste für Kühlschmierstoffe: Die neu überarbeitete Liste ist auf der VSI-Homepage einsehbar. Anwender und Hersteller stimmen sich über diese Liste zur (Nicht-)Verwendung „unerwünschter“ oder gar gefährlicher Stoffe ab. > Überarbeitung der DGUV 109-003 „Umgang mit Kühlschmierstoffen“: Die deutsche gesetzliche Unfallversicherung DGUV überarbeitet federführend mit Unterstützung des VSI seit nunmehr über 10 Jahren die bekannte Richtlinie, die Anwendern umfangreiche Hinweise gibt, wie mit Kühlschmierstoffen zum bestmöglichen Schutz der Arbeitnehmer umgegangen werden soll. Die an den Stand der Technik angepasste Richtlinie soll beim 31. Kühlschmierstoff-Forum in Fellbach am 3. und 4. November 2022 vorgestellt werden. > Die neue Handlungshilfe „Borsäure“: Zur Borsäure, einem häufig verwendeten Additiv in Kühlschmierstoffen, hat der VSI eine aktualisierte Handlungshilfe herausgegeben. Diese wie auch die anderen Handlungshilfen auf der VSI-Webseite informieren die Anwender und Hersteller über den sicheren Umgang mit Schmierstoffen. Im Fall der Borsäure greift eine neue Kennzeichnung ab Dezember 2022, über deren Inhalt und Bedeutung die Handlungshilfe umfassend informiert. > Bestimmung bestimmter kritischer Bestandteile in Schmierfetten: Einige Rohstoffe zur Schmierfettproduktion unterliegen einer verschärften Beobachtung bzw. Einstufung durch die Chemikalienbehörden. Wir diskutieren, wie diese Stoffe gemessen werden können, um so einen bestmöglichen Schutz der Anwender sicherzustellen. > Dichtungsverträglichkeit nach ISO 1817, Überarbeitung/ Anpassung der ISO zur besseren Abtestung der Kompatibilität von Kühlschmierstoffen mit Elastomeren: Hier gab es verschiedentlich Probleme mit neuen Schmierstoff- und Elastomerrezepturen. Das bei ISO eingereichte Testverfahren soll Herstellern und Anwendern Sicherheit geben bezüglich der Verträglichkeit beider Bestandteile von modernen Produktionsprozessen. > DIN-Frühjahrstagung, DGMK-Forschungsprojekte: Aufmerksam betrachtet werden insbesondere DGMK-Projekte zur Elektromobilität, aber auch Untersuchungen zur Zerspanbarkeit neuer Werkstoffe. > Umweltzeichen „Blauer Engel“ für Schmierstoffe: Das Umweltzeichen wurde umfassend überarbeitet u. a. mit dem Ziel, sich dem europäischen Ecolabel anzunähern. Zusätzlich gab es zwei Gastvorträge zu den Themen „Förderungen für F&E und Investitionsprojekte“ (Matthias Larisch, Industrie & Management Beratung Intern GmbH) mit einem Einblick in die mögliche Forschungsförderung sowie „SKF RecondOil, Nachhaltige Nutzung von industriellen Schmierstoffen“ von Till Gerrit Neumann, SKF GmbH. Die nächste Tagung findet dann im November 2022 statt. »« Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 34 neues Aus der BrAnche Mehr Leistung. Mehr Erfolg. Mit den neuen Variocut und CareCut Schneidölen von Castrol In der Metallbearbeitung sind Effizienz, Produktivität, Kontrolle, Sicherheit und Nachhaltigkeit die entscheidenden Faktoren für den Produktionserfolg. Die steigenden Ansprüche an individuelle Fertigungsprozesse in der Metallbearbeitungsbranche erfordern dabei immer ausgefeiltere Technologien für Schneidöle. Zudem bedingen immer höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten und Zuführungsraten ein anderes Vorgehen bei nicht-wassermischbaren Kühlschmierstoffen. Dabei erfordert im Besonderen die Erhöhung der Geschwindigkeit und der Vorschubgeschwindigkeiten einen neuen Ansatz für eine saubere Schneidtechnologie. Mit den Schneidölen Variocut G 611, Variocut C 814 HC und CareCut ES 9 hat Castrol jetzt Lösungen rausgebracht, die die hohen Bearbeitungsansprüche erfüllen, die Produktivität und Leistung erheblich steigern und dabei zugleich die Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltanforderungen (HSE-Standards) erfüllen. Bei der Entwicklung seiner neuen Schneidöl-Produkte hat Castrol die Problematik berücksichtigt, dass erhöhter Druck oder kürzere Zirkulationszeiten des Schneidöls bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung zu mehr Luft im Kühlschmierstoff und verstärkter Schaumbildung führen können. Mit dem ausgezeichneten Luftabscheidevermögen der neuen Schneidöle wird die Bildung von Schaum auch bei hohem Druck reduziert und die Zuführungsrate erhöht. Castrol hat sich zum Ziel gesetzt, durch optimale Schmiereigenschaften die Leistung und Produktivität zu steigern und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern, um so die Produktionskosten zu senken. Aus Gründen des Umweltschutzes legt Castrol darüber hinaus den Fokus auf die Reduzierung von Abfall und Verbrauch von nicht-wassermischbaren Kühlschmierstoffen. Des Weiteren trägt ein geringerer Verdampfungsverlust dazu bei, den Verbrauch zu senken und ein besseres Arbeitsumfeld zu schaffen. Dabei entspricht das vielseitige Produktangebot der neuen Schneidöle den höchsten Arbeits- und Umweltschutzstandards. Diese Erkenntnisse basieren auf Feldversuchen mit CareCut ES 9 im Vergleich zu Castrol Kühlschmierstoffen sowie Ergebnissen von Labortests, die 2021 durchgeführt wurden. Castrols neue Schneidöle auf einen Blick Variocut G 611: Die Hauptanwendung von Variocut G 611 umfasst den Schleif-Prozess. Bei dem Produkt handelt es sich um eine Mehrzwecktechnologie mit einem Gas-to-Liquid-(GtL)-Grundöl mit geringer Schaumbildung und reduziertem Verdampfungsverlust. Das Schneidöl steigert die Produktivität, reduziert den Abfall und erhöht die Zerspanungsgeschwindigkeit und die Zuführung. Variocut C 814 HC: Von Schleifen bis Räumen reicht der Anwendungsbereich von diesem Produkt. Die Hybridtechnologie (Hydrocrack-Ester) mit besserem Luftabschneidevermögen erzielt eine geringere Schaumbildung und eine hohe Schmierleistung. Dadurch lassen sich eine höhere Produktivität, Abfallreduzierung, eine Verlängerung der Werkzeugstandzeiten sowie Steigerung der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs verwirklichen. CareCut ES 9: Beim Schneidöl CareCut ES 9 reicht die Anwendung von Schleifen bis Honen. Die synthetische Estertechnologie ist frei von Gefahrstoffkennzeichnung (CLP- Richtlinie) und verfügt über eine hohe Schmierleistung mit dem Potenzial zur Steigerung der Produktivität und einer verlängerten Werkzeuglebensdauer. Auch dieses Schneidöl reduziert Abfälle und überzeugt durch die Erhöhung der Zerspanungsgeschwindigkeit und der Zuführung. Hersteller verdoppelt Standzeiten des KSS bei High-Tech-Zerspanung Kühlschmierstoffe von Oemeta sorgen bei Rohde & Schwarz in Teisnach seit Jahren mit hoher Performance für eine reibungslose Zerspanung, präzise Ergebnisse und lange Standzeiten. „Roger and over“ - Kommunikation ermöglichen (Teisnach/ Uetersen) Wenn es um Kommunikation und Verständigung geht, kommt an Produkten des Technologiekonzerns Rohde & Schwarz kaum jemand vorbei. Neben vielen anderen elektronischen Hochleistungsprodukten stellt der Münchner Technologiekonzern Bauteile, Geräte und Systeme für die Mess-, Funk- und Sendetechnik in großer Fertigungstiefe her. Für die Präzision im µm-Bereich sorgt das Werk in Teisnach als Systemlieferant im Werkverbund und Kompetenzzentrum für die mechanische und elektronische Fertigung. Hier arbeiten kompetente Fachleute, High-Tech-Maschinen und zuverlässige Partner Hand in Hand. So sorgen seit Jahren die Kühlschmierstof- 35 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 fe des Herstellers Oemeta mit hoher Performance für eine reibungslose Zerspanung, präzise Ergebnisse und lange Standzeiten. Was die Elektronikexperten des traditionsreichen und innovativen Konzerns Rohde & Schwarz in München entwickeln und in Memmingen montieren, wird in Teisnach hergestellt. Als Systemlieferant und Kompetenzzentrum für die mechanische und elektronische Fertigung ist das größte Werk im Werkverbund spezialisiert auf die Herstellung und Montage elektromechanischer Baugruppen und Anlagen. Von Einzelteilen für Messgeräte über die Luft- und Raumfahrttechnik bis zur Medizintechnik entstehen in großer Fertigungstiefe und mit jahrzehntelanger In-House-Kompetenz Systeme und Sonderanfertigungen jeder Art, elektromechanische Baugruppen, TV- und Hörfunksender, Körperscanner, kundenspezifische Kommunikationssysteme und mikromechanische Präzisionsteile. Leiterplatten, Gehäuse, Hohlleiter und Antennen vervollständigen das Produktspektrum. Mit den Produkten aus der Mess-, Funk- und Sendetechnik von Rohde & Schwarz wird Radio, Funk und Fernsehen erst möglich. Und auch die Flugraumüberwachung mit der Funkkommunikation zwischen Pilot und Tower gehört dazu. Hohes Zerspanungsvolumen für anspruchsvolle Produkte Im Rohde & Schwarz-Werk Teisnach sind auf 74.000 Quadratmetern rund 2000 Mitarbeitende beschäftigt. Dort untergebracht ist auch die spanabhebende Fertigung, in der mit über 80 Werkzeugmaschinen - darunter so namhafte Marken wie Heller, Hermle oder Kern Microtechnik - jährlich etwa 800 Tonnen Aluminium zu hochleistungsfähigen Produkten verarbeitet werden. „Aluminium macht etwa 80 Prozent im Werkstoffmix aus, zudem noch Kupfer, Bronze, Messing und natürlich Stahl gehören“, berichtet Martin Ebner, Technologe in der spanabhebenden Fertigung. „Einfach aus Gewichtsgründen. Unsere häufig tragbaren Produkte sollen möglichst leicht sein.“ Für den Einsatz im Freien und in der Marine müssen sie zudem witterungs- und korrosionsbeständig sein. In der Hochfrequenztechnik (HF-) sind das beispielsweise Hohlleiter oder Signalgeneratoren. Gerade die HF- Technik stellt dabei besondere Anforderungen an die Präzision. Hier wird die Einhaltung von Toleranzen +/ - 2 µm gefordert. Die Fertigung in klimatisierten Räumen sorgt für die geforderten Ergebnisse. Da sind die 3- und 5-Achs Bearbeitungszentren in ihrem Element. Sie fräsen, drehen, bohren, reiben und schneiden Gewinde, was die Schneide hergibt. Das Zerspanungsvolumen ist häufig groß bei den Werkstücken, die als Blöcke aufgespannt werden und die Maschine oft als filigrane Gitterstruktur verlassen. So entstehen bei Rohde & Schwarz Teisnach in großer Fertigungstiefe Gehäuse, Halbschalen, Wellen oder Rahmen und Anschlussstücke für die anspruchsvollen Produkte. Die Losgrößen liegen meist zwischen eins und 100. Freigabe erfolgte nach ausführlicher Testphase Für die Schmierung und Versorgung mit dem geeigneten Kühlschmierstoff (KSS) sorgt seit langem der norddeutsche KSS-Hersteller Oemeta Chemische Werke GmbH. Das familiengeführte Unternehmen mit der über 100-jährigen Tradition zeichnet sich durch große Kundennähe und fertigungsspezifische Produkte aus. So gab es ab Sommer 2014 zunächst ausführliche Tests, bevor dann ab Herbst 2015 der In der OilDoc Akademie unterrichten wir nach strengen Hygiene- und Schutzvorgaben und sorgen dafür, dass Sie Ihr Wissen rund um Schmierstoffe, Schmierung und Condtion Monitoring sicher vertiefen können. Erleben Sie nach dem Seminar die Freitzeitmöglichkeiten im bayerischen Voralpenland! Egal ob Wandern, Mountainbiken, Skifahren, Biergarten - wir kennen uns hier aus und beraten Sie gern! Infos & Anmeldung unter register.oildoc.com! Ö l k a n n s p r e c h e n . L ernen Sie s eine S prache. Schwerpunkte: Schmierung · Tribologie · proaktive Wartung · Öl- und Zustandsüberwachung · Verschleißkontrolle · Schadensfrüherkennung · Optimierung von Ölwechselintervallen · Ölanalytik & vieles mehr Alle Fortbildungen als Präsenzseminar in der OilDoc Akademie in Brannenburg oder zum SONDERPREIS als Live-Video-Stream. 31.05.-02.06. Grundlagen der Schmierstoffanwendung I 1150.- 21.-22.06.22 Schmierung und Ölüberwachung für Gasmotoren 790.- 27.-30.06.22 Maschinenüberwachung durch Ölanalysen (MLA-Zertifikatskurs) 1320.- 14.-15.09.22 Schmierfette - Eigenschaften, Auswahl und Überwachung 790.- 20./ 21.09.22 Grundlagen der Schmierstoffanwendung II 790.- 22./ 23.09.22 Schmierung und Ölüberwachung für Verbrennungsmotoren 1150.- 26.-29.09.22 CLS-Zertifikatskurs „Lubrication know-how for experts“ 1320.- 11.-12.10.22 Professionelles Schmierstoff-Management 790.- 13.10.22 Kühlmittel - das unterschätzte Betriebsfluid 495.- 10.-11.11.22 Infrarot-Spektroskopie in der Praxis 790.- 14.-17.11.22 CLS-Zertifikatskurs „Expertenwissen für Schmierstoff-Profis“ 1320.- 09.-11.05.23 OilDoc Konferenz & Ausstellung 2023 Alle aktuellen Termine und ausführliche Informationen zu den konkreten Seminarinhalten, den Zielen und Zielgruppen finden Sie auf unserer Website www.oildoc.de. Gerne können Sie uns auch persönlich kontaktieren unter Tel. +49 8034-9047-700. Anzeige Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 36 Neues aus der Branche passende ausgewählte Kühlschmierstoff für die Serienfertigung freigegeben wurde. Eingesetzt wird der breit verwendbare bor- und formaldehydfreie Kühlschmierstoff NOVAMET 910. Er zeichnet sich insbesondere durch außerordentlich hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten Anwendungen und Materialien sowie geringem Verbrauch aus. Oemeta verspricht eine hohe Stabilität und lange Werkzeugstandzeiten. „Wir haben damit die KSS-Wartungsintervalle an den Anlagen zum Teil halbieren können und führen das gereinigte KSS wieder dem Gesamtprozess zu“, betont Ebner. „Damit sind wir schon sehr zufrieden.“ Besondere Herausforderungen durch Wasser und Folgeprozess Das war vor Oemeta nicht so. Denn die Situation am Standort ist besonders, und die auf die Zerspanung folgenden Prozesse stellen eine hohe Anforderung an den KSS. So ist das Wasser im Bayerischen Wald sehr weich, was eine hohe Schaumbildung zur Folge hat. „Beim Vorgängerprodukt mussten wir viel Entschäumer einsetzen“, erinnert sich Ebner. „Das brauchen wir mit dem NOVAMET überhaupt nicht mehr.“ Ferner war die Geruchsentwicklung sehr störend und darüber hinaus gab es teils Hautreizungen. „Insgesamt war die Performance nicht zufriedenstellend. Und dass auch der Verbrauch übermäßig hoch war, wissen wir, seit wir zu Oemeta gewechselt haben“, sagt Ebner. „Darüber hinaus verbesserten sich mit unserem NOVA- MET 910 die Oberflächengüte und das anschließende Beschichtungsergebnis“, berichtet Hubertus Hatzl, Gebietsverkaufsleiter Süd-Ost bei Oemeta, der Rohde & Schwarz seit Jahren betreut. Umstellung auf Oemeta KSS verbessert Ergebnisse NOVAMET 910 ist ein wassermischbarer, breit einsetzbarer Kühlschmierstoff für die Zerspanung, der frei von Bor und Formaldehyd ist. Er zeichnet sich insbesondere durch hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten Anwendungen und Materialien sowie geringen Verbrauch aus, verspricht der Hersteller. Die Materialverträglichkeit ist bei Aluminium und Edelstahl sowie bei Buntmetallen gleichermaßen gut. „Genau das, was wir brauchen“, sagt Ebner. Auch bei den verschiedenen Zerspanungsoperationen zeigt es stets gute Ergebnisse. Die Einsatzkonzentration im Werk Teisnach beträgt zwischen sieben und neun Prozent. Die einzeln befüllten Maschinen werden über ein zentrales Versorgungssystem nachgespeist. Die Verbesserungen waren nicht nur in den Zerspanungsprozessen eklatant. Neben dem besseren Rückstandsverhalten und deutlich verlängerten Standzeiten bei zugleich verlängerten Reinigungsintervallen verschwand der Geruch nahezu vollständig. Ebenso verbesserte sich durch die hervorragende Hautverträglichkeit von NOVAMET mit einem pH-Wert von 9,4 bei fünf Prozent der Arbeitsschutz. Und noch etwas will Ebner nicht unerwähnt lassen: „Unsere Maschinen und die Werkstücke sind viel sauberer als früher.“ „Das liegt an dem hohen Wasch- und Spülvermögen von NOVAMET 910“, erklärt Hubertus Hatzl. Alle diese Verbesserungen haben zu einem festen Vertrauensverhältnis zwischen Rohde & Schwarz Teisnach und Oemeta geführt und sind ein gelungenes Beispiel für eine gute Partnerschaft in der Zusammenarbeit - so wie es die Philosophien beider Unternehmen vorsehen. Verbesserungen in allen Bereichen festigen Partnerschaft Und so können auch weiterhin im Rohde & Schwarz-Werk Teisnach präzise hergestellte Produkte für Sendeanlagen, den Digitalfunk, das DAB-Radio oder die kritische Infrastruktur wie den Flugverkehr zu einer sicheren Kommunikation beitragen. Zum Beispiel auch, um die Urlaubsflieger sicher auf die Erde zu bringen - „roger and over“. Damit es läuft wie geschmiert Das Rotalube-Schmiersystem ist eine einzigartige Schmierlösung, die die optimale Schmiermittelmenge an der korrekten Stelle zur richtigen Zeit aufträgt. Das spart den Anlagenbetreibern Zeit und Geld und sorgt dafür, dass die Schmierstellen oder das Produkt nicht durch Öl verunreinigt werden. Aus der Not geboren Das System zur Kettenschmierung wurde von David Chippendale in enger Zusammenarbeit mit Anlagenbetreibern entwickelt und getestet. Der Erfinder erklärt: „In meiner früheren Tätigkeit habe ich vor allem Wartungsarbeiten an Förderanlagen durchgeführt, meist in Kettenförderern. Immer wieder haben mich die Kunden dabei nach einer Verbesserung der Schmierung gefragt, da die bestehenden Tropföler oder die Handschmierung oft zu Unterschmierung oder Überschmierung geführt haben. Das Schmiermittel ist dabei in den seltensten Fällen an der richtigen Stelle angekommen. Im schlechtesten Fall hat das Schmieröl auch noch das Fördergut kontaminiert. Ich habe mir also bei einer Heimfahrt von einem Wartungseinsatz begonnen Gedanken zu machen und habe entschieden, dass es dafür eine bessere Lösung geben muss. Nach vielen Überlegungen, Prototypen, Labor- und Praxistests sowie Fehlschlägen haben wir es dann geschafft und das Rotalube-Schmiersystem war geboren.“ Es begann in der Lebensmittelindustrie Das Hauptproblem in Anwendungen in der Lebensmittelindustrie war die Verschmutzung der Lebensmittel durch Überschmierung oder Schmiermittel, das nicht an der richtigen Position aufgebracht wurde. Zum Teil wurden die Lebensmittel durch das Schmiermittel verunreinigt und mussten entsorgt werden. Auch in der Produktion von Gipsplatten für Wandverkleidungen traten ähnliche Probleme durch Schmiermittelrückstände auf. Das hat zu Lieferverzögerungen, finanziellem Ausfall durch Ausschuss, Reklamationen oder sogar Rückrufaktionen geführt. Das Funktionsprinzip, der mit der Kette mitlaufenden Applikatoren und Austrittsdüsen, hat diese Probleme gelöst 37 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Neues aus der Branche und auch dazu geführt, dass die Anwender die Schmiermittelmenge und den Stromverbrauch senken konnten. Über 1.000 erfolgreich installierte Anlagen In der Zwischenzeit ist das System in vielen Marktsegmenten zu Hause - so z. B. in Portalkratzern in der Zementindustrie, in Pizzaöfen oder Gärschränken, im Formentransport bei der Herstellung von Schokolade, in Durchlauföfen von Großbäckereien, in Trocknern von Lackier- und Verpackungsanlagen oder der Tubenherstellung, in Durchlaufpressen für die Herstellung von Glas- und Steinwolle, in Plattenbändern und Kratzkettenförderern im Recycling, bei der Herstellung von Gipsplatten und sogar zur Schmierung von Getriebezahnrädern. Einfache Montage und Inbetriebnahme Rotalube besteht aus einigen Grundkomponenten, die für die anlagenspezifischen Anforderungen der Kunden zusammengestellt werden - entweder als einfaches System inklusive der Applikatoren oder als Komplettsystem mit Pumpe, Mischer, Steuerung und Applikatoren angeboten - alles vorinstalliert auf einer Montageplatte oder in einem staubsicheren Schrank. Schnell wieder einsatzbereit Zertifizierte Service-Partner von Bosch Rexroth beherrschen Hard- und Software elektronifizierter Mobilhydraulik Mit dem neuen Rexroth-Teststand verkürzt die TPH group GmbH die Reparaturzeiten für elektronifizierte Pumpen (Bildquelle: TPH group GmbH) Zeit ist Geld - das gilt auch bei Reparaturen an der Hydraulik eines Traktors oder Baggers. Certified Excellence Partner von Bosch Rexroth beherrschen darum nicht nur den mechanischen Tausch, sondern auch die schnelle Wiederinbetriebnahme mit den richtigen Software-Einstellungen. Dazu nutzt beispielsweise die TPH group GmbH in Limburg einen Rexroth-Teststand, auf dem sie in Echtzeit die passenden Parameter für elektronifizierte Rexroth-Pumpen aus der Hersteller-Datenbank abruft und überspielt. Das Ergebnis: deutlich verkürzte Reparaturzeiten und eine schnellere Wiederherstellung aller Funktionen. Moderne Bau-, Land- und Forstmaschinen sind leistungsfähig und verbrauchsarm. Einen entscheidenden Beitrag dazu leistet die elekronifizierte Antriebs- und Fahrhydraulik. Software ersetzt hier viele Funktionen, die vorher rein mechanisch ausgeführt wurden. Um diese Funktionen wiederherzustellen, müssen Service-Techniker die richtigen Software-Einstellungen kennen. Certified Excellence Partner wie die TPH group GmbH ermöglichen so eine schnelle und fachgerechte Reparatur der Hydraulik. Die TPH group GmbH setzt dafür einen Rexroth-Teststand für Hydraulikpumpen ein, der mit den Datenbanken von Bosch Rexroth vernetzt ist. Bei der Reparatur einer Axialkolbeneinheit beispielsweise rufen die Techniker die Originaleinstellungen der individuellen Pumpe in Echtzeit ab, übertragen sie auf die Elektronik und testen direkt die Funktionen. Techniker ohne dieses Wissen müssten sich sonst mühsam und zeitaufwändig an diese Originaleinstellungen herantasten, um das Fahrzeug wieder in einen voll funktionsfähigen Zustand zu versetzen. Bosch Rexroth hat in Deutschland, Österreich und der Schweiz ein Netzwerk mit Certified Excellence Partnern für mobile Arbeitsmaschinen etabliert und baut es kontinuierlich aus. Die Partnerunternehmen durchlaufen einen strukturierten Zertifizierungsprozess, in dem sie die notwendigen Hard- und Softwarekenntnisse für Reparaturen der Mobilhydraulik und -elektronik von Bosch Rexroth nachweisen. Sie haben digitalen Zugriff auf sämtliche Dokumentationen und Softwaretools des Unternehmens für aktuelle und ältere Komponenten und Baugruppen. Das beschleunigt fachgerechte Reparaturen und verkürzt die Ausfallzeiten mobiler Maschinen erheblich. Schmierstoff, der die Haut schont Hautschonender Schmierstoff für die Zerspanung Bereits im letzten Jahr hatte Zeller+Gmelin angekündigt, borsäurehaltige wassermischbare Kühlschmierstoffe (KSS) konsequent aus seinem Produktprogramm herauszunehmen. Nun folgen mit der Zubora 77er-Reihe die nächsten gesundheits- und umweltschonenden Hochleistungsschmierstoffe für die Metallzerspanung. Dabei stehen laut dem Schmierstoffhersteller wassermischbare Kühlschmierstoffe ohne Borsäure keinesfalls im Widerspruch zu maximaler Zerspanungsleistung mit hohen Standzeiten. Was haben Kühlschmierstoff und Arbeitsschutz miteinander zu tun? Ganz einfach: Wenn Mitarbeiter damit in Berührung kommen, sollten keine gesundheitlichen Schäden wie etwa Hautirritationen dadurch entstehen. Ohne Bor aus dem Labor: Das Entwicklungslabor von Zeller + Gmelin in Eislingen legt schon immer großen Wert auf die Entwicklung haut- und umweltverträglicher Kühlschmierstoffe wie Zubora 77 H Ultra und Zubora 77 S Ultra für eine nachhaltige Zerspanung. Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 38 Neues aus der Branche Mit einem wachsenden Portfolio an borsäurefreien Alternativen unterstreicht Schmierstoffexperte Zeller+Gmelin seine Herstellerpflicht in Sachen Gesundheitsschutz und Nachhaltigkeit einmal mehr. Das Entwicklungslabor in Eislingen arbeitet permanent daran, den Anteil an nachhaltigen, ressourcen- und vor allem auch gesundheits- und umweltschonenden Schmierstoffen kontinuierlich zu erhöhen. Auch die neuen borfreien, teilsynthetischen wassermischbaren Hochleistungskühlschmierstoffe der Zubora 77er-Reihe leisten so einen wichtigen Beitrag zum Gesundheits- und Arbeitsschutz in der Metallzerspanung. Hautverträglich und prozesssicher So verzichtet die Formulierung der neuen Zubora-Produkte nicht nur auf Bor, Formaldehydabspalter und Monoethanolamin (MEA), sondern auch auf Inhaltsstoffe, die nach derzeitigen Kenntnissen ein erhöhtes sensibilisierendes Potential aufweisen, wie z. B. Abietinsäure und Kolophonium. Bei der Entwicklung war deshalb die „Hautverträglichkeit“ ein Hauptkriterium. Mit speziellen Additiven wurden die KSS bewusst so formuliert, dass sie problemlos den wachsenden Anforderungen im Bereich Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz nachkommen. Die resultierende gute Hautverträglichkeit konnte durch dermatologische Tests nachgewiesen werden. Eine innovative Formulierung macht die Kühlschmierstoffe besonders langzeitstabil und verlängert die Werkzeugstandzeiten messbar. Zudem machen hochwirksame Additive die neuen Schmierstoffe prozesssicher auch bei schwierigsten Zerspanungsprozessen - selbst bei kleinen Bauteilgeometrien und -Durchmessern und hohen Schrittgeschwindigkeiten. Und die guten Spüleigenschaften der Zubora-Schmierstoffe unterstützen auch die Spanabfuhr und sorgen so für mehr Maschinensauberkeit und erhöhte Prozesssicherheit. BANTLEON schafft die Lösung zu borsäurefreien Kühlschmierstoffen bei gleichzeitiger Sicherung höchster technologischer Produktleistung. Die Europäische Chemikaliengesetzgebung übernimmt mit der REACH- und CLP-Verordnung eine zentrale Rolle im Gesundheitsschutz. Diese Verordnungen werden kontinuierlich überarbeitet und an Revisionen des GHS, aber auch an neue Erkenntnisse zu den entsprechenden Stoffen angepasst. So führte auch mit der 17. ATP neues Wissen zu Gefährdungspotenzial zur Aufhebung der bisher in der EU geltenden Sondergrenzen von borsäurehaltigen Gemischen. Gemische, die ≥ 0,3 % Borsäure enthalten, müssen spätestens ab dem 17. Dezember 2022 - wie der Stoff Borsäure selbst - als reproduktionstoxisch Kat. 1B eingestuft werden. Für Anwender bedeutet dies, dass im Zuge solch eingestufter Kühlschmierstoffe ein sehr aufwändiges Maßnahmenkonzept nach Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) und Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) umzusetzen wäre. Für das Unternehmen BANTLEON war mit Inkrafttreten der 17. ATP das Ziel klar definiert, nur noch borsäurefreie Kühlschmierstoffe zu produzieren. Dies insbesondere auch, da selbst angemischte KSS-Emulsionen im Einzelfall durch den Kunden als reproduktionstoxisch eingestuft werden müssten. Eine prozesssichere und effiziente Handhabung zum Schutze der Mitarbeitenden wäre in den Firmen so kaum durchzuhalten. Bantleon bietet seinen Kunden volle Transparenz Das Unternehmen BANTLEON setzt in der Umstellung der bisher eingesetzten Kühlschmierstoffe hin zu borsäurefreien Produkten auf volle Transparenz. Nach Überzeugung von Rainer Janz, Bereichsleiter Produkt- und Qualitätsmanagement, wird die Umstellung, bei gleichbleibend hoher Leistungsfähigkeit der Kühlschmierstoffe, nur perfekt gelingen, wenn beide Partner Hand in Hand eng zusammenarbeiten. Dabei setzt das Unternehmen auf vier klar definierte Leistungsversprechen: > Beratung und Planung Frühzeitige organisatorische und terminliche Planung der Kühlschmierstoff-Umstellung mit dem BANTLEON- Vertriebsmitarbeiter, beim Kunden vor Ort. > Laboranalysen Prozessbegleitende Analysen zur kundenspezifischen Optimierung der borsäurefreien Produkte im firmeneigenen High-Tech-Labor. > Fluidmanagement Einsatz der gesamten BANTLEON-Fluidmanagement- Prozesskette, von der Bearbeitung über die Reinigung und Konservierung bis zur Verpackung. > Begleitende Überwachung Laufende Begleitung und Überwachung der Qualitätsparameter. Das unternehmenseigene Labor als wesentlicher Kundenvorteil Gerade die stetigen Investitionen in das unternehmenseigene Labor machen sich nach Einschätzung von Entwicklungsleiter Dr. Klaus Terveen in dieser Phase besonders bezahlt. Denn die Kunst in der Umstellung der Kühlschmierstoffe ist es, die Leistungsfähigkeit der Produkte optimal an die jeweiligen fertigungsspezifischen Anforderungen beim Kunden anzupassen. Die BANTLEON-Laborleistungen beinhalten eine Vielzahl relevanter Prüf- und Analysemethoden - verbunden mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Anwendungstechnik und Ölchemie. Die Akkreditierung des Labors nach DIN EN ISO/ EC 17025 ist Ausdruck der hohen Qualitätsstandards. Unternehmenseigenes Labor, akkreditiert nach DIN EN ISO/ EC 17025 Die borsäurefreie Produktlösungen sind entwickelt-- Beginn der Umstellungsphase läuft Die Entwicklung der BANTLEON-Kühlschmierstoffe auf borsäurefreie Produkte ist bereits seit einigen Wochen abgeschlossen, aktuell befindet man sich in der aktiven Umstellung mit den Kunden vor Ort. 39 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Neues aus der Branche Ohnehin ist die kontinuierliche Weiterentwicklung der Produkte, gerade auch unter nachhaltigen Aspekten, eine der zentralen Wertesäulen des Unternehmens. So überrascht es nicht, dass das Entwicklungsteam permanent daran arbeitet, gesundheits- und ressourcenschonende Kühlschmierstoffe und Produkte zu entwickeln, die höchste Qualitätsanforderungen erfüllen und dabei häufig den Stand der Technik definieren. Markus Illichmann, Projektkoordinator im Hause, sieht BANTLEON voll im Zeitplan „Im Moment sind wir auf einem sehr guten Weg und zeitlich auf Kurs. Am Ende sind wir aber natürlich auch auf entsprechende Rückmeldungen unserer Kunden angewiesen. Im besten Fall realisieren wir mit einer Produktumstellung eine zusätzliche Prozesseffizienz bei unseren Kunden.“ BANTLEON-Kunden, aber auch Firmen, die bislang nicht mit BANTLEON arbeiten, können in jedem Fall von einer breiten Prozesskompetenz und umfassenden Leistungen profitieren. Neuer B2B-Webshop für Schmierstoffe Der neue B2B-Webshop von Oest bietet Gewerbetreibenden zusätzliche, komfortable Bestellmöglichkeiten. Die bewährte Betreuung durch die Oest-Kundenberater soll dadurch keineswegs ersetzt werden. Vielmehr bietet der Shop den Kunden neben mehr Flexibilität, Effizienz und Service auch eine intensivere Betreuung und mehr Zeit für eine individuelle Beratung. Denn der geringere administrative Aufwand in der Bestellabwicklung erhöht die Kapazitäten in der Kundenbetreuung. Der einfache Bestellvorgang, die schnelle Abwicklung und die automatische, jederzeit nachvollziehbare Dokumentation sind nur einige der vielen Vorteile. Der Shop bietet darüber hinaus verschiedene praktische Features, die Aufwand und Kosten reduzieren und letztendlich viel Zeit sparen. Unter anderem lassen sich problemlos verschiedene Benutzer eines Unternehmens mit unterschiedlichen Rechten anlegen, z. B. Lagermitarbeiter, Azubis, Einkäufer etc. Die angelegten Benutzer können Warenkörbe erstellen und diese ggf. auch an andere Abteilungen weiterleiten. Die Suche nach Produkten im Shop lässt sich außerdem deutlich vereinfachen, da die kundeneigenen Artikelnummern optional hinterlegt sind. Der Webshop bietet sogar die Möglichkeit per OCI (Open Catalog Interface) an das Warenwirtschaftssystem der Kunden angebunden zu werden. Dadurch müssen Bestellungen nicht in zwei Systemen eingepflegt werden. shop.oest.de Starker Partner an Bord Mit grotamar ® 82 gegen Dieselpest Mikroorganismen und Biodiesel bilden in vielen Treibstofftanks eine böse Allianz, deren Folgen irreparable Schäden und teure Funktionsstörungen an Bootsmotoren sind. Das wirksamste Mittel am Markt ist grotamar ® 82, das Biozidspezialist Vink Chemicals herstellt und das unter anderem von MFT Mikrofiltertechnik zur Tankreinigung und Prophylaxe verwendet wird. „Für manchen Tank oder Bootsmotor kommt jede Rettung zu spät“, sagt Christian Burmester, Inhaber der Firma MFT Mikrofiltertechnik GmbH aus Geesthacht bei Hamburg, „aber die meisten können wir wieder sicher aufs Wasser bringen.“ Sein Unternehmen hat sich einerseits auf den Vertrieb von Produkten rund um Tankreinigung spezialisiert und nimmt andererseits die Reinigung auch selbst vor. „Viele Kunden wenden sich an uns, wenn der Kraftstofffilter verstopft ist, Tanks verunreinigt sind oder Motoren ausfallen“, erklärt Burmester. „Verantwortlich dafür sind Mikroorganismen, sogenannte Dieselbakterien, die die gefürchtete Dieselpest auslösen.“ Während herkömmlicher Diesel nach dem Raffinerieprozess quasi sterilisiert wurde und bakterienfrei ist, kann durch die Betankung eine Verunreinigung mit Bakterien jederzeit erfolgen Bild: ©CorinaDanielaObertas-- stock.adobe.com Eines der Produkte, die sich gegen die Ausbreitung von Mikroben, Hefen und Schimmelpilze und zur Prophylaxe etabliert haben, ist das Biozid grotamar ® 82, das von Vink Chemicals aus Kakenstorf hergestellt wird. Es basiert auf dem breit wirksamen und langzeitaktiven Formaldehydabspalter 3,3‘-Methylenbis[5-methyloxazolidin], auch als MBO bekannt, und wird als Biozid zur Reinigung und Konservierung von Diesel eingesetzt. Die innovative Schutzformulierung wirkt besonders effektiv bei Dieselkraftstoffen mit Biodiesel-Anteil. Biodiesel wird zum Problem Vor allem Biodiesel wird für Motoraussetzer verantwortlich gemacht, die vermehrt auftreten, seit dem Kraftstoff ein erhöhter Biospritanteil hinzugefügt wird. Bis zu sieben Prozent des chemischen Fettsäuremethylesters, gewonnen durch Umesterung pflanzlicher oder tierischer Fette und Öle, dürfen dem Petrodiesel beigemischt werden. Biodiesel hat eine geringere Lagerfähigkeit von etwa sechs bis zwölf Monaten. Bootsmotoren grundsätzlich gelten nicht als besonders problemanfällig: Solange die Flüssigkeit annähernd dieselähnlich und frei von Feststoffen ist, läuft der Motor. Boote aber werden in der Regel seltener betankt, zwischen den Tankstopps liegen mitunter Monate, was Oxidation för- Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 40 Neues aus der Branche | Veranstaltungen dert und zeitgleich den Wassergehalt des Kraftstoffs steigen lässt - optimale Bedingungen fürs Bakterienwachstum. Mikroorganismen ernähren sich von Kohlenwasserstoffen und benötigen zusätzlich Wasser, das in geringem Maße stets im Diesel und noch stärker im Biodiesel enthalten ist. Während herkömmlicher Diesel nach dem Raffinerieprozess quasi sterilisiert wurde und bakterienfrei ist, kann durch die Betankung eine Verunreinigung mit Bakterien jederzeit erfolgen. Durch den Zusatz von Biodiesel werden den Mikroorganismen nun zusätzlich biologisch gut abbaubare Komponenten angeboten, die zu verstärkter Bioschlammbildung führen. Das Wasser setzt sich nicht etwa mit einer klaren Trennschicht vom Kraftstoff ab, sondern ist trüb durchmischt. Bedingungen, die dem Wachstum und der Ernährung von Mikroorganismen förderlich sind. Die Bakterien zersetzen den Diesel, bilden Kolonien und Schlamm oder watteähnliche Strukturen. „Die Vermehrung der Keime ist rasend schnell“, bemerkt Burmester. „Liegt die Anfangskeimzahl je Milliliter Wasser in der ersten Stunde noch bei unter Tausend, so ist sie nach wenigen Stunden auf mehrere Millionen Keime je Milliliter Wasser angewachsen.“ Schockdosierung als Lebensretter für Motoren Die Rückstände wirbeln sich spätestens bei Bewegung des Schiffes im Seegang auf und werden ins System gesaugt, verschmutzen dann Filter und Einspritzdüsen. Die Stoffwechselprodukte der Mikroorganismen indes führen zum Lochfraß im Tank selbst. „Es ist vollkommen egal, ob der Tank aus Stahl oder Aluminium ist - die Folgen sind meist verheerend.“ Um den Motor des Bootes zu retten, steht zunächst der Reinigungsprozess im Vordergrund. Für einen akuten Bakterienbefall und vor allem für die Prophylaxe hat sich das Biozid grotamar ® 82 als besonders wirksam erwiesen. grotamar ® 82 wird dazu in den entwässerten Tank gefüllt, wobei eine vorhergehende Lösung oder Durchmischung des Diesel-Additivs nicht erforderlich ist, da sich das Mittel zuverlässig und zügig im Kraftstoff verteilt. grotamar ® 82 lässt sich zur unmittelbaren Behandlung des Befalls mit Bakterien, Hefen und Schimmelpilzen und zur Prophylaxe verwenden. „Ist der Filter beispielsweise offensichtlich verstopft“, erklärt Burmester, „wählen wir die Schockdosierung.“ Je nach Verunreinigungsgrad kann bei einer mikrobiellen Kontamination diese Intensivbehandlung mit bis zu 2500 ppm des Mittels nötig sein. Das ersetze nicht immer die komplette Sanierung, weswegen sich das Biozid vor allem auch zum Schutz nach der umfangreichen Reinigung anbiete: „Für eine erfolgreiche Tanksanierung sollte der Tank anschließend mit vorkonserviertem Diesel gefüllt und stets mit dem Additiv angereichert werden“, bekräftigt der Tankreinigungsexperte. Das beuge dem Wachstum von Mikroorganismen vor und lasse eine Verunreinigung des Kraftstoffes gar nicht erst zu. Mit der Schutzformel gegen vorzeitige Ölalterung bietet grotamar ® 82 einen optimalen Langzeitschutz für Tanks, Leitungen und Motoren und bewahrt Stahl, Aluminium, Kupfer und andere Buntmetalle wirksam vor Korrosion. Erhöhte Lagerstabilität dank grotamar ® 82 Das Additiv ist frei von organisch gebundenem Chlor. Es zeichnet sich durch hervorragende Löslichkeit in allen Arten von Dieselkraftstoffen und Biodiesel aus und erhöht die Lagerstabilität. Es verbessert die antikorrosiven und antioxidativen Eigenschaften des Kraftstoffs und hält das Tanksystem nachhaltig sauber. „Wir haben mehrfach Tests ausgeführt und Additive verglichen, dabei hat sich grotamar ® 82 stets als hervorragende Soforthilfe und als ausgezeichneter Langzeitschutz gegen mikrobielle Materialzerstörung hervorgetan.“ Die gesetzlichen Bestimmungen bewirken, dass der Erwerb von grotamar ® 82 durch Privatanwender nicht mehr zulässig ist. Deswegen ist die Verwendung entweder Werkstätten und Fachbetrieben oder aber Mineralölhändlern, Sportboothändlern oder Reedereien vorbehalten. In der DACH-Region werden diese Unternehmen flächendeckend von den Vink Chemicals-Distributionspartnern wie MFT beliefert. grotamar ® 82 hat als einziges vergleichbares Produkt die Freigabe aller großen Motorenhersteller. Vink Chemicals stellt das Biozid in seinen eigenen Produktionsstätten her. ELGI ist zurück Veranstaltungen Das „European Lubricating und Grease Institute“ (ELGI) machte nach Heidelberg, Berlin, Bern, Wien und München wieder Station im deutschsprachigen Raum. Die schon für 2020 in der Hansestadt geplante Jahrestagung musste zweimal verschoben werden und fand nach langer Planung vom 1.-3. Mai in Hamburg statt. Die 320 Teilnehmer wurden vom Vorsitzenden Terry Dicken herzlich begrüßt, der die lange Wartezeit der 2019 in Athen zuletzt stattgefundenen Tagung beispielhaft am Wachstum eines dort neu gepflanzten Olivenbaumes verbildlichte. Der ELGI-Präsident Terry Dicken eröffnet die ELGI-Jahrestagung 2022 Schon vor dem am Vorabend der Tagung stattfindenden Empfang trafen sich insgesamt 80 Kollegen in fünf Arbeitskreisen zu den Themen Schmierfette für die Lebensmittelindustrie, bio-basierte Schmierfette, Partikelmessung, Prüfmethodenentwicklung und Schmierfette für Schienenfahrzeugtechnik. Das Motto der Tagung „die Musik der Schmierfette ist in der Komposition“ entsprang aus dem thematischen Bezug der Hansestadt mit Brahms, der Elbphilharmonie, der Anfangszeit der Beatles sowie der vielen Musical-Produktionen. Der Auftakt begann mit Vorträgen zum uns allen beschäftigenden Thema Nachhaltigkeit. Sabine Hausmann von Fuchs prognostiziert einen enormen Einfluss auf Schmierfettverdicker durch den Europäischen Green Deal. Inga Herrmann vom Verband Schmierstoffindustrie erklärte die verschiedenen Dimensionen der Nachhaltigkeit und zeigte Möglichkeiten einer Kennzeichnung von Schmierstoffen auf. Vasilios Bakolas von Schäffler hob die Möglichkeit der Energiereduzierung während der Nutzungsphase von Wälzlagern hervor. Die Elektromobilität verändert die Anforderungen an Schmierfette und hier berichteten George Dodos von El- 41 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Neues aus der Branche-|-Veranstaltungen dons über zukünftige Formulierungsansätze, Gareth Fish von Lubrizol über die Effekte von Schmierfettformulierungen auf die elektrischen Eigenschaften, Deepak H. Veeregowda von Ducom Instruments über einen Lagerprüfstand mit Drehzahlen über 30.000 Umdrehungen und Armeneh Schneider über die Möglichkeit der Messung des elektrischen Widerstandes in verschiedenen tribologischen Kontakten. Trotz der Auswirkungen des rasant steigenden Bedarfs und Preises wurde das Thema Lithium mit mehreren Beiträgen präsentiert. Jisheng E. von GKN Automotive referierte über den Einfluss verschiedener Grundöle auf die Wechselwirkungen zwischen Lithiumseifen und Additiven, Sven Meinhardt von Esso verglich in einer Studie verschiedene synthetische Grundöle für Lithiumseifenfette und Sevda ŞAHAN von Petrol Ofisi zeigte die Wasserbeständigkeit von lithium- und lithiumkomplexseifenbasierten Schmierfetten auf. Lang ersehnte Gespräche während des Begrüßungsempfangs Jie Zhang vom Imperial College London berichtete über den Einfluss des Schmierstoffes auf Reibkorrosion insbesondere bei Tieftemperaturanwendungen und Erik Willet von Functional Products über zähe Polymere und deren Einfluss auf die Fließfähigkeit bei tiefen Temperaturen. Das Umweltthema wurde beispielhaft von Holger Streetz von Banthan mit der Möglichkeit den Verbrauch von Schmierfetten durch den Einsatz von Hochleistungsfetten zu reduzieren, Verena Leumann von Sétral mit Beispielen der möglichen Reduzierung von Titandioxid durch Alternativen und Sofia Öberg von 2Probity mit der sich schnell ändernden Regulierungslandschaft zu lebensmittelverträglichen Schmierstoffen beleuchtet. Nach dem Vortragsprogramm nutzten viele Teilnehmer noch die von ELGI angebotenen Ausflüge zur Airbus Werksbesichtigung in Finkenwerder und zu den Fraunhofer Instituten in Bergedorf mit den Themen „Additive Fertigung“ und „Prüfung von Windrotorlagern“. Um die bestehenden und neu gemachten Kontakte unter Kolleginnen und Kollegen weiter zu pflegen, freuen sich alle Teilnehmer auf die nächstjährige Veranstaltung in Amsterdam am 30.04.-02.05.2023 (www.elgi.org). Das 31. KühlSchmierStoff-Forum: Technik, Auswahl, Einsatz und Pflege am 3. und 4. November 2022 in Fellbach Die industrielle Anwendung, Leistungsfähigkeit und Pflege von Kühlschmierstoff (KSS)-Systemen im Zusammenspiel mit Arbeitsschutz digitaler Anlagentechnik und Nachhaltigkeit stehen im Mittelpunkt des 31. KühlSchmierStoff- Forums am 3. und 4. November 2022 in Fellbach bei Stuttgart. Die deutschsprachige Fachkonferenz bietet KSS-Anwendern, vom Einzelanlagen-Kleinbetrieb bis zum Großkonzern mit zentraler Prozessstoff-Versorgung, sowie KSS-Anlagenherstellern und Vertretern wichtiger Institutionen die Gelegenheit, sich auf hohem Niveau über neueste technische und regulatorische Entwicklungen zu informieren und aktuelle Fragen intensiv zu diskutieren. Ausgerichtet wird das Forum vom Verband Schmierstoff-Industrie (VSI) und unterstützt von einem Fachbeirat aus bekannten und kompetenten Experten wie Christian Eckert (Castrol Germany GmbH), Dr. Christian Friedmann (Fuchs Schmierstoffe GmbH), Stefan Joksch (Oemeta Chemische Werke GmbH), Dr. Carsten Mühl (Petrofer Chemie H.R. Fischer GmbH & Co. KG), Matthias Richter (Schaeffler Technologies AG & Co. KG) und Thomas Wochner (ZF Friedrichshafen AG). Die geplanten Vortragsthemen sind u. a. > Deutschland - eine Republik der Panikmache? Über statistischen Umgang mit Risiken aller Art > Arbeitsschutz: Die neue DGUV 109-003 „Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen“, Hautschutz > Nachhaltigkeitsaspekte der Schmierstoffindustrie > Podiumsdiskussion: Flexible Schmiersysteme vor dem Hintergrund der CO 2 -Einsparung und Umweltschutz > Digitalisierung in der Schleiftechnik und erweiterte Prozessdatenerfassung an einer Werkzeugmaschine: Wie können die Daten zur Prozessoptimierung eingesetzt werden? > Überarbeitung der ISO 1817: Elastomerverträglichkeitstests für moderne Kühlschmierstoffe. Was geht und was geht nicht? > Bauteilbeschichtungen: Beschichtungswerkstoffe und deren Einsatzgebiete > Praxisanforderungen an Bearbeitungsmedien: VKA, Tapping Torque, Reiniger, Recycling etc. > Aktuelle „Baustellen“: MCCP, BZT, Amine, Biozide - Was haben wir erreicht? Wo wollen wir hin? > Ausblick „Auswirkungen des Green Deals“: Forderungen an die Fertigung und deren Umsetzung Ein echtes Tagungshighlight präsentiert Prof. Krämer, TU Dortmund, mit dem Vortrag mit dem provokanten Titel „Deutschland - eine Republik der Panikmache? Über sta- Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 42 Neues aus der Branche | Veranstaltungen tistischen Umgang mit Risiken aller Art“. Mit Spannung erwarten wir auch die Podiumsdiskussion zum Thema „Flexible Schmiersysteme vor dem Hintergrund der CO 2 - Einsparung und Umweltschutz: Ist weniger mehr? “ mit führenden Experten aus der Branche. Hier steht nichts weniger an als ein Wechsel der Produktionsphilosophie hin zu mehr Flexibilität und Nachhaltigkeit. Das Für und Wider eines solchen Wechsels wird sicher heiß diskutiert! Ein besonderer Aspekt wird diesmal auch die Nachhaltigkeit bei Einsatz und Formulierung von KSS sein, ein Kriterium, welches bei Anwendern immer stärker in den Vordergrund drängt. Im Rahmen des KühlSchmierStoff-Forums 2022 bietet der VSI erneut eine Postersession für Universitäten und Hochschulen an, die hier die aktuellsten Ergebnisse ihrer Forschung rund um Kühlschmierstoffe präsentieren werden. Jedes Poster wird im Plenum vorgestellt und kann im Rahmen der Ausstellung gezeigt werden. Außerdem gibt es eine große begleitende Fachausstellung. Hier stehen der persönliche Austausch zwischen Aussteller und Fachbesucher und die Anbahnung neuer Geschäftskontakte im Mittelpunkt. Ein Abendprogramm zum intensiven Austausch am Ende des ersten Veranstaltungstages rundet das Programm ab. Mit dem KSS-Forum wird den Teilnehmern eine gute Gelegenheit geboten, sich schnell und kompakt über wissenswerte Neuerungen, zukünftige Anforderungen und Entwicklungen zu informieren, um damit sowohl ihren persönlichen als auch den Erfolg ihres Unternehmens weiter voranzubringen. Veranstaltungsort: Schwabenlandhalle Tainer Str. 7-9 70734 Fellbach www.schwabenlandhalle.de Preise: Bei einer Anmeldung bis 01.10.2022 € 562,50 (VSI- und UNI- TI-Mitglieder € 508,50) zzgl. MwSt Bei einer Anmeldung ab 02.10.2022 € 625,00 (VSI- und UNI- TI-Mitglieder € 565,00) zzgl. MwSt Eine Online-Teilnahme ist möglich. Sponsoring: Für die Kaffeepausen, Mittag- und Abendessen gibt es Sponsoring-Möglichkeiten. Es kann z. B. mit Tischkärtchen auf den (Steh-)Tischen auf den Sponsor hingewiesen werden. Zusätzlich wird mit dem Firmenlogo im Programm, in Begleitunterlagen, auf Bühnenbannern etc. auf die Sponsoren hingewiesen. Bitte sprechen Sie uns zu Ausstellungs- und Sponsoringmöglichkeiten an. Weitere Informationen stehen online hier bereit: https: / / www.vsi-schmierstoffe.de/ news-termine/ termine/ kuehlschmierstoff-forum. Bild: © Dmitry Kalinovsky/ shutterstock.com Lubricant Expo on 6-- 8 September 2022 at Messe Essen in Germany is Europe’s first freeto-attend exhibition and conference, connecting lubricant solution providers with the full range of end-user buyers, as well as the entire chemical and equipment supply chain. Visitors from both the lubricant community and end-user OEMs will find a comprehensive showcase of all lubricant technologies, including finished lubricants, additives, process equipment & machinery, condition monitoring, automation systems, testing & analysis, data technologies, lubricant manufacturing equipment, end-user application systems and more. The exhibition and conference has been brought together by industry-leaders forming the advisory board for the event, including: Juergen Ulmer, Country Manager, Chevron Deutschland GmbH, Thomas Fröst, President, SKF Industrial Technologies, Apu Gosalia, Sustainability Expert, Tanja Illic, Managing Director, Nanol and Maria Sole Signorini, Head of Group Procurement, Petronas to name a few. Over three days you can explore a show floor with 250+ suppliers whilst networking with 4,500+ visitors. You’ll also have access to a full three-day, three-track conference program where over 60+ expert speakers who will be discussing trends and opportunities within educational sessions, that will equip you with the ability to solve and optimise real-world lubrication application. Two tracks will focus on providing visitors with an indepth understanding of the lubricant industry with session topics including sustainability, regulations, advanced manufacturing, biobased lubricants and much more. The third track will feature technical presentations and innovation sessions from companies wanting to showcase their latest technologies. Alongside Lubricant Expo, The Bearing Show will also showcase an unrivalled insight into current and future bearing technology with experts from all sides of the industry in attendance. Solutions on display will include the latest in complete bearings, condition monitoring, lubrication, testing & analysis, bearing components, digitalisation, engineering, tooling, measurement and more. Companies attending Lubricant Expo and The Bearing Show include Infineum, Castrol Germany, Axel Semrau, Biosynthetic Technologies, Croda, BASF, Texaco Lubricants, OelCheck, SDT Ultrasounds Solutions, Seqens, SKF, JESA SA, Weiland Group, Valvoline, NKE Austria, and many more. Visit www.lubricantexpo.com and www.bearing-show. eu for more information and register for your free pass to Europe’s largest lubricant and bearing combined event. »«