Tomas Klima MSc Eng. (mech) ist Leiter der Abteilung Internationaler Vertrieb und verantwortlich für den Markt und das Geschäft außerhalb Polens. Er ist verantwortlich für die Entwicklung und die reiche Erfahrung mit Ecol-Dienstleistungen im Bereich der Kernenergieerzeugung. Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 18 FacHartiKEl FacHartiKEl Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb, das über Jahre außer Betrieb war? Können stark korrodierte und abgelagerte Turbinenölsysteme saniert werden? Tomas Klima, Ecol Industrial s. r. o. 1. Zusammenfassung Die Vorbereitung spielt bei der Inbetriebnahme eines Ölsystems für rotierende Maschinen eine sehr wichtige Rolle und entscheidet darüber, ob die Inbetriebnahme der Turbine zu Problemen führt. Auch werden künftige Wartung und Betrieb der Turbine stark beeinträchtigt, wenn die Sauberkeit des Ölsystems unterschätzt wird und die Maschine ohne Einhaltung eines komplexen Reinigungsverfahrens in Betrieb genommen wird. Eine Standard-Verdrängungsspülung ist nicht effektiv genug, wenn das System korrodiert ist, der Lack verklumpt ist und die Rohrmontage vor Ort mit mangelnder Sorgfalt durchgeführt wurde. Eine hohe Maschinenverfügbarkeit und keine Ausfälle sind jedoch heute das Hauptziel in allen Industriezweigen! In diesem Artikel wird gezeigt, wie ein stark korrodiertes und verlacktes Turbinenölsystem nach 10 Jahren Stillstand wiederhergestellt werden kann. 2. Einführung Neben den üblichen Reparaturen und Wartungsarbeiten erfolgt die Modernisierung einer Maschine oft mit dem Wunsch der Effizienzsteigerung. Andere Gründe sind Änderungen der Dampfparameter, bei denen die Maschine entsprechend dem Bedarf an Dampfparametern im Produktionsbereich des Werks modifiziert wird. Die erwartete Maschinenverfügbarkeit ist in allen Fällen hoch und die Sauberkeit des Ölsystems spielt eine große Rolle für die Zuverlässigkeit der Maschine. Es scheint, dass die Rolle der Ölanalysen in der Industrie immer besser verstanden wird und der ordnungsgemäße Zustand des Öls auf der Grundlage des angewandten Analyseprogramms kontinuierlich überwacht und gewartet wird. Ölsysteme werden mit verschiedenen Arten von Reinigungsanlagen ausgestattet, wobei der Kunde oft nicht weiß, welche Technologie er wählen und einsetzen soll. Turbinenöle sind hoch raffiniert und hydrogecrackt, was einerseits zu einer höheren thermischen und oxidativen Stabilität führt, andererseits aber auch die Bildung von Verlackungen während des Betriebs mit sich bringt. Das Niveau der Ölsystemwartung ist in vielen Fällen verbessert, eine regelmäßige Ölüberwachung wird in der Regel angewendet. Die Ölhersteller bieten qualitativ hochwertige Turbinenöle an und es gibt eine Vielzahl von Technologien zur Ölauf bereitung. Die Sauberkeit des Ölsystems selbst, also die Sauberkeit der Leitungen, die per Videoendoskopie überprüft wird, wird jedoch meist vernachlässigt. Eine ordnungsgemäße Vorbereitung des Ölsystems und eine umfassende Reinigung bei der Überholung, beim Neubau und bei der Modernisierung von Maschinen ist ein entscheidendes Element für die langfristige Zuverlässigkeit der Maschine. Lubricants for your success + Wassermischbare und nicht-wassermischbare Kühlschmierstoffe + Schmierstoffe für die Umformung + Industrieöle + Hochleistungsindustriefette + Korrosionsschutzmittel + Motoren-, Hydraulik- und Getriebeöle + Bioschmierstoffe + Sägekettenöle EXPERTLY DONE. Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG Schlossstraße 20 · 73054 Eislingen/ Fils · Germany info@zeller-gmelin.de · www.zeller-gmelin.de Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 20 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Abb. 1: Ein ungereinigtes Ölsystem verursacht Überhitzung der Gleitlager, Vibrationen und Verschleiß Was kann man tun, wenn im Ölsystem von Turbomaschinen starke Ablagerungen, Schlamm-, Lack- oder Rostbildung auftreten? Wie reinigt man ein neu montiertes Ölsystem, das korrodiert, mit chemischen Konservierungsmitteln oder Bearbeitungsrückständen verunreinigt ist? Was kann man außerdem mit großen Mengen an Verschleißrückständen im Ölsystem nach einem schweren Lagerschaden tun? Wie kann man sie wirksam reinigen? Verunreinigungen müssen aus dem Ölsystem entfernt werden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. In vielen Fällen ist die Standardmethode der Ölspülung jedoch nicht wirksam genug. Dann erfordert eine professionelle Spülung deutlich mehr Zeit (hohe Durchflussmenge, Änderung von Temperatur und Durchflussmenge, Abwesenheit großer Partikel im Öl und auf Metallgeweben, angestrebte Sauberkeit). Die hydrodynamische Reinigung spielt hier die Schlüsselrolle und sorgt für eine erfolgreiche Ölspülung im geplanten Zeitrahmen. Es wird empfohlen, eine umfassende Kontrolle des Innenraums des Ölsystems mit Hilfe eines Videoendoskops, einer Sichtprüfung, einer Fotoaufnahme oder einer Kombination dieser Methoden zu planen und durchzuführen. Es ist sehr nützlich, dies in einer bestimmten Häufigkeit zu tun, um den Grad der Verschmutzung oder des Korrosionsprozesses zu überwachen und auch die Ergebnisse der Ölanalysen zu bewerten. Es wird dringend empfohlen, die Videoendoskopie auch vor dem Schließen der Lager und dem Einbau der reparierten Komponenten durchzuführen, um eine Verunreinigung des Ölsystems durch Staub, Bearbeitungspartikel, Isolierung und andere Materialien zu vermeiden. Das Ausspülen der Verunreinigungen vor der Inbetriebnahme der Maschine kann Wochen dauern, wenn dies unterlassen wird. Abb. 2: Korrosion, Ölalterungsprodukte in den vor der Turbinenmodernisierung untersuchten Ölsystemleitungen In Fällen, in denen das Ölsystem korrodiert oder eine Lackbildung zu sehen ist, gibt es bestimmte Reinigungsmethoden zur Wiederherstellung der Sauberkeit der Ölleitungen. Eine davon - das Dampf blasen - ist weniger effektiv und wird aus Sicherheitsgründen nicht mehr eingesetzt. Andere Methoden, wie die chemische Reinigung, werden wegen des hohen Verschmutzungspotenzials von neuem Öl nicht empfohlen. Alternativen sind die Reinigung von Ölsystemen mit dosierten Reinigungsmitteln oder anderen Lösungen, die die Löslichkeit von Verschmutzungen durch Lacke erhöhen (wobei aber Korrosion nicht entfernt wird). Die Verträglichkeit mit dem neuen Öl und die Reinigungswirkung müssen vor der Anwendung dieser Methode berücksichtigt werden, wenn Varnish die einzige Kontaminationsquelle ist. Außerdem müssen die Spülszenarien und ihre Auswirkungen berücksichtigt werden. Um ganz oder teilweise gelöste Ablagerungen zu verdrängen und von Oberflächen und Bauteilen abzuspülen, ist die Laminarstromspülung in der Regel keine effektive Methode. Bei der Planung der Stilllegung oder Revision stellt sich die Frage, wie das Ölsystem der jeweiligen Turbine/ des jeweiligen Verdichters für die nächste lange Betriebszeit aufrechterhalten werden kann, wobei der Schwerpunkt auf maximaler Zuverlässigkeit liegt. 3. Problem der verschmutzten Ölsysteme Trotz der verbreiteten Anwendung von hochwertigen Filtern, Ölanalyseprogrammen und Hochleistungsschmierölen gibt es immer noch Probleme, die zu Lagerausfällen, unsachgemäß arbeitenden Hydrauliksystemen und Veränderungen der physikalischen Parameter des Öls führen - insbesondere nach dem Ölwechsel. Verunreinigungen gelangen in das Ölsystem entweder bei der Neumontage oder bei der Durchführung von Überholungen (Metallspäne aus der Bearbeitung, Schweißschlacke, Dichtungsmittel und andere bei der Montage/ Reparatur verwendete Materialien) oder einfach aus der Umgebung. Darüber hinaus entstehen im Betrieb Verunreinigungen durch Ölabbau, Wasserverunreinigungen aus Ölkühlern, Lecks an Dampfleitungen oder Umgebungsfeuchtigkeit, die in Ölbehältern und Getrieben kondensieren und die Korrosionsprozesse beschleunigen. In verfahrenstechnischen Maschinen (Luft-/ Gaskompressoren) ist komprimiertes Gas oft mit verschiedenen Verunreinigungen belastet und kann selbst mit Öl (auf Ölbasis oder mit Öladditiven) in Wechselwirkung treten, wenn es durch nasse Dichtungsstopf buchsen von Dichtungssystemen in das Ölsystem gelangt. Abb. 3: Ölalterungsablagerungen in der inspizierten Rücklaufleitung des Turbinenregelventils Verunreinigungen sind die Hauptursache für den vorzeitigen Verschleiß von Bauteilen und können zum Ausfall der Ausrüstung führen. Zu den am stärksten gefährdeten Teilen gehören Lager, hydraulische Aktuatoren und Steuergeräte von Steuersystemen, Getriebe, Antriebswellendichtungen, Pumpen (insbesondere Hydraulik- und Hubsystempumpen), Ölkühler sowie Ölfilter und Ölbehälter. Abb. 4: Foto eines mit Lack überzogenen Ölkühlers ÜBER 60 JAHRE INNOVATIVE DEUTSCHE SPITZENTECHNOLOGIE INDUSTRIELLE SCHMIERSTOFFE SEIT 1961 GENIAL. EINFACH. REIBUNGSLOS. 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Die Überholung der verantwortlichen Maschine zusammen mit dem geplanten Ölwechsel ist in der Regel der Faktor für zukünftige Schwierigkeiten. Komponenten des Ölsystems werden demontiert, kontrolliert, repariert oder ausgetauscht und der Staub, Maschinenrückstände oder verschiedene Chemikalien (Silikon, Fettpaste, Reiniger) gelangen an verschiedenen Stellen in das Ölsystem. Eine anschließende Ölspülung erfolgt in der Regel am Ende der Überholung/ Revision, wenn eine längere Spüldauer Probleme mit sich bringt. Es ist nicht ungewöhnlich, dass das Öl mit verschiedenen Chemikalien verunreinigt ist und das Schaumverhalten, das Luftabgabeverhalten und das Demulgiervermögen verschlechtert. Der Zustand der Innenräume des Ölsystems sollte nicht vernachlässigt, sondern in die Wartungs-/ Überholungsplanung einbezogen werden. Regelmäßige Inspektionen helfen, zeitaufwändige Ölspülungen des verschmutzten Ölsystems zu vermeiden und ermöglichen die Planung einer intensiven Reinigung des gesamten Systems. 4. Wie kann man ein stark korrodiertes und verlacktes Turbinenölsystem wiederherstellen/ reinigen? Wenn Korrosion und/ oder Verlackung im Maschinenölsystem festgestellt wird, ist eine effektive und bewährte Reinigung erforderlich. Ölsysteme aus Karbonstahl, die mit erhöhtem Wassergehalt betrieben werden, sind in der Regel, aber nicht nur, aus diesem Grund korrodiert. In den meisten verfügbaren Normen, Empfehlungen oder einfach nur in der Industriepraxis wird dem Spülvorgang vor der Inbetriebnahme des Systems große Aufmerksamkeit geschenkt. Das übliche Verfahren der Ölspülung basiert auf der Leistung von Ölsystempumpen, die einen begrenzten Durchfluss erzeugen. In einem System, in dem Korrosion, Schlamm oder Verlackung sowie abgelagerte Partikel vorhanden sind, ist es sehr schwierig, das System effektiv zu spülen. Der Durchfluss ist nicht groß genug, um alle Partikel zu lösen, die an den klebrigen Schichten des Lacks oder Schlamms haften. Rost, der sich normalerweise in den Rücklaufleitungen ansammelt, wird ebenfalls nicht richtig entfernt. Eine wirksame Reinigungsmethode, deren Reinigungswirkung sich jederzeit eindeutig nachweisen lässt, ist das Strahlen der Rohrleitungen und Komponenten des Ölsystems. Der Hochdruckwasserstrahl dringt in die Korrosions- und Lackschichten ein und löst sie von der Oberfläche. Das ausströmende Wasser verdrängt die Verunreinigungen aus den Rohrleitungen. Jede einzelne Rohrleitung (Druck- und Rücklaufleitungen, Saugleitungen, Überlaufleitungen und das gesamte Ölsystem) wird durch dieses Verfahren intensiv gereinigt. 5. Beschreibung der Ecol-Technologie Auf der Grundlage langjähriger Erfahrungen in der Energieerzeugung bietet Ecol eine Technologie an, bei der das gesamte Ölsystem mit Hochdruckwasserstrahlen intensiv gereinigt/ hydrogestrahlt und anschließend mit hohen Durchflussmengen gespült wird (turbulente Ölspülung). Diese Technologie stellt eine hervorragende Alternative zu anderen (oft unzureichenden und veralteten) Methoden dar. Die nachfolgend beschriebene Reinigungs- und Spültechnik ist höchstwahrscheinlich die effektivste Methode, um neue Ölsysteme und in Betrieb befindliche Ölsysteme unabhängig von ihrer Größe und Komplexität für einen künftigen zuverlässigen Betrieb vorzubereiten. Nachhaltige Basisöle für I hren Schmierstoff. Besuchen Sie uns auf der Lubricant Expo im September! Stand 729. Anzeige 23 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Die vorgestellte Technologie besteht aus drei Phasen: I. Hydrodynamische Reinigung mit Wasser unter sehr hohem Druck (bis zu 150 MPa); II. Spülung des Ölsystems mit Öl bei hohen (turbulenten) Durchflussmengen und mit Vollstrom- Absolutfiltration; III. Ölfiltration im Nebenstrom nach dem Zusammenbau vor der Inbetriebnahme der Turbine/ des Verdichters. Das Kernstück dieser Technologie ist die Reinigung aller inneren Oberflächen des Ölsystems mit Hochdruckwasserstrahlen unter Verwendung geeigneter Düsen (entsprechend dem Wasserdruck und den Rohrdurchmessern), die sofortige Trocknung und das Auftragen von schützendem Turbinenölspray auf die getrockneten Oberflächen, gefolgt von einer Spülung mit kontinuierlich gefiltertem Öl bei ausreichendem Druck und Durchfluss. 5.1 Phase I: Intensive Reinigung des Ölsystems mit Hochdruckwasser (Druck bis zu 150 MPa) - „Hydroblasting“ Abb. 5: Hydroblasting-Verfahren (schematisch und real) Die Innenflächen des Systems werden intensiv mit Hochdruckwasser gereinigt/ gestrahlt, um weiche Ablagerungen (loser Verschleiß, Sand- und Staubkörner, Ölalterungsprodukte, Schlamm, biologische Ablagerungen, Harze und Asphalte; Fette und Korrosionsschutzschichten wie Tectyl, Naphta) sowie harte Ablagerungen (wie Korrosionsprodukte - Rost, Schweißschlacke an Schweißstellen, Lackreste, teilweise an der Oberfläche haftende Bearbeitungsrückstände) zu entfernen. Abb. 6: Ölpipeline nach dem Strahlen (vgl. Abbildungen 2 und 3) SOLUTIONS FOR SAFE LUBRICATION PROCESSES Halle 7, Stand 723 Essen, Germany 6. - 8. 9. 2022 Anzeige Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 24 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Die folgenden Tätigkeiten werden im Rahmen des Reinigungsprozesses durchgeführt: > Hochdruck-Wasserreinigung (Betriebsdruck 75- 150 MPa) des gesamten Innenraums von Rohrleitungen und anderen Elementen des Ölsystems: Rohrleitungen - Schmiermittel, Dichtungen, Hebel- und Hydrauliksysteme; Kühler und Behälter; Lagerböcke usw.; unter Verwendung geeigneter Geräte (elastische Lanzen und Düsen; Wasserpistolen usw.); > sofortige Trocknung der gereinigten Oberflächen mit gefilterter Druckluft; > Auf bringen eines Korrosionsschutzes auf die getrockneten Oberflächen bis zur Spülung (Besprühen der Innenflächen mit schmierendem Turbinenöl); > Schutz der offenen Flansche vor Staub und Schmutz aus der Umgebung bis zum Spülvorgang. Abb. 7: Gründlich und perfekt gereinigtes Ölkühlerbündel Im Vergleich zu anderen Methoden muss bei dieser Technologie nicht das gesamte System demontiert werden. Nur wenige Elemente des Ölsystems (Pumpen, Ventile und Armaturen, Kühler usw.) müssen demontiert werden. Nach Abschluss der Reinigung werden die gereinigten Oberflächen sofort mit gefilterter Druckluft getrocknet und mit einer Schutzschicht aus Turbinenöl (Ölspray) versehen, die eine sekundäre Korrosion des gereinigten Ölsystems verhindert. Das Ölsystem bleibt nach der hydrodynamischen Reinigungsphase völlig trocken, so dass die Gefahr des Eindringens von Wasser in das Öl während der Spülung völlig ausgeschlossen ist. 5.2 Phase II: Spülung des Ölsystems mit vollständig gefiltertem Öl, das mit sehr hohen Durchflussraten fließt (Hochgeschwindigkeitsölspülung) Um Verunreinigungen zu entfernen, die mit Hochdruckwasser gelöst wurden, aber nicht erfolgreich durch den Wasserstrom abtransportiert werden konnten, ist eine effektive Ölspülung erforderlich. Durch den Einsatz einer externen Ölpumpe mit hoher Kapazität und Feinfiltern werden hohe Ölgeschwindigkeiten erreicht. Die Umgehung der Lager, der Ölpumpen des Systems und der Servoventile mit Hilfe von kurzzeitigen Umschlüssen ermöglicht es, diesen Service vor der endgültigen Inbetriebnahme durchzuführen und die Überholungszeit zu verkürzen. Abb. 8: Spülung mit Vollstrom-Absolutfiltration, Filtration (schematisch) Die Ölsysteme der Turbine oder des Kompressors werden mit speziellen Filtrations- und Pumpeinheiten (Spülaggregate mit Absolutfiltern β3 > 1000) gespült, die turbulenten Strömungen bei Durchflussmengen von 8.000 bis 20.000 l/ min gewährleisten. Die Aggregate verfügen über entsprechende Betriebsparameter und sind über Schläuche, Verteiler und Strömungsverteiler an das Ölsystem angeschlossen, wobei Lager, Servomotoren und andere strömungsbegrenzende Elemente umgangen werden. Abb. 9: An das Ölsystem einer großen Großdampfturbine angeschlossener Spülaggregat mit Hochleistungsölfiltern (Vollstromfilter) Die Spülung wird mit frischem Turbinenöl durchgeführt, das zur weiteren Verwendung im System verbleibt (eine zusätzliche Charge Spülöl wird vermieden). Der Spülvorgang wird so lange fortgesetzt, bis die vorgegebenen Reinheitskriterien an jeder Stelle des Systems erreicht sind. Während dieser Zeit werden die 25 Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 Fachartikel-|-Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb Öltemperatur und die Strömungsrichtung geändert, um die verbleibenden Verunreinigungen zu beseitigen. Eine wirksame Spülung des Ölsystems des Turbokompressors basiert auf den folgenden drei wichtigen Kriterien: I. Die Durchflussmengen in allen Rohrleitungsabschnitten sollten ausreichend sein, um Turbulenzen hervorzurufen (Reynolds-Zahl für die Rohrleitung Re > 4000). Die Strömungsgeschwindigkeiten in der Rohrleitung werden mit Ultraschall-Durchflussmessern gemessen. II. Ölreinheitsklasse besser als vom Turbinenhersteller gefordert (z. B. meist 15/ 13/ 10 oder 16/ 14/ 11 nach ISO 4406). Die Sauberkeit wird an verschiedenen Stellen des Systems gemessen (Vorlauf zu den Lagern, Dichtungen, Servoventile). Die übliche Sauberkeit nach 3-4 Tagen Spülung ist 15/ 13/ 10 und besser. III. Keine Feststoffpartikel, die größer als 150 Mikrometer sind, setzen sich auf Sieben mit einer Maschenweite von 150 µm ab, die an strategischen Stellen des Systems installiert sind (Lagerböcke, Regelventile usw.). Andere Größen als 150 µm Siebsäcke (kleiner) können ebenfalls garantiert werden, wenn dies vereinbart wird. 5.3 Phase III: Bypass-Ölfiltration vor oder während der Inbetriebnahme des Systems Zur Beseitigung von Verunreinigungen nach der Rückmontage (die während der Montage- und Demontagearbeiten nach dem Spülen eingebracht wurden) wird eine Nebenstrom-Ölfiltration durchgeführt. Die Pumpen des Ölsystems sind in Betrieb und das Öl fließt bereits in die Lager, Dichtungen, Hydraulikkomponenten und zurück in den Öltank. Die Filtration des Öls erfolgt kurz vor Erreichen der erforderlichen Reinheit. Abb. 11: Ölnachfiltration im Nebenstrom vor dem Anfahren (Schema) 6. Fazit Die oben beschriebene Technologie der hydrodynamischen Reinigung und turbulenten Spülung ist eine sehr wirksame und fortschrittliche Methode zur Wiederherstellung alter Ölsysteme sowie zur Vorbereitung neuer Systeme auf die erste Inbetriebnahme. Sie ermöglicht einen störungsfreien Betrieb der Anlage bis zum nächsten Stillstand und sogar noch viel länger. > Die Technologie ermöglicht es, weniger oder stärker verschmutzte und korrodierte Systeme zu erneuern („neuwertiger“ Zustand) und eignet sich auch für neu montierte Ölsysteme. > Hydroblasting verkürzt den zukünftigen Spülprozess, da die meisten Verunreinigungen durch Wasser entfernt werden. Nur eine geringe Menge loser Ablagerungen verbleibt im System und kann später leicht ausgespült werden. > Ölanalysen, die im Betrieb durchgeführt werden, liefern adäquate Ergebnisse, die nicht durch alte Ablagerungen, Schutt und Partikel beeinflusst werden. Die Erkennung von Verschleißprozessen ist präzise und genau (Vermeidung von verwirrenden „Hintergrund“-Verunreinigungen). > Verlackungen und andere Alterungsprodukte sowie Chemikalien werden vollständig entfernt. Es besteht kein Risiko einer Verunreinigung des neuen Öls oder einer Veränderung seiner Parameter. Es ist sehr nützlich vor einem Ölwechsel. > Die Methode ist für die Umwelt völlig unbedenklich, da reines Wasser das Reinigungsmedium ist und das Abwasser (Restöl und Wasser) leicht zu entsorgen ist. Abb. 10: Hochgeschwindigkeits-Ölspülung - Bypässe/ Umschlüsse an einer großen Dampfturbine installiert Schmierstoff + Schmierung · 3. Jahrgang · 2/ 2022 26 Fachartikel | Wie nimmt man ein Turbinenölsystem in Betrieb > Die Spülung nach dem Hydroblasting ist sehr schnell und effizient. Die Zeit für die Spülung ist leicht zu planen und einzuplanen. Im Vergleich zu anderen Methoden besteht kein Risiko einer lang anhaltenden Spülung. > Möglichkeit einer langfristigen Garantie für die Sauberkeit des Ölsystems für den Kunden. Sie garantiert eine Verbesserung sowohl der wirtschaftlichen als auch der technischen Faktoren: > langfristige Reinheit des Öls und des Systems selbst, > geringere Mengen an Spülöl im Prozess, > reduzierter Verschleiß der geschmierten Teile und verlängerte MTBR, > längere Lebensdauer des Öls und der Maschinenkomponenten, > höhere Anlagenverfügbarkeit, > deutliche Reduzierung des Ölfilterverbrauchs, > keine Turbinenausfälle aufgrund von Verschmutzungen im Ölsystem, > reduzierte Gesamtbetriebskosten, Diese Methode wird von Erstausrüstern und Wartungs-/ Reparaturbetrieben immer mehr bevorzugt. Seit dem Jahr 1994 wurden von Ecol über 700 verschiedene Turbinenölsysteme nach der vorgestellten Technologie gewartet. Die Referenzen umfassen sowohl neu in Betrieb genommene als auch überholte und modernisierte Anlagen: > Turbogeneratoren (bis zu 1070 MW; Dampf- und Gasturbinen; einschließlich reicher Erfahrung in Kernkraftwerken), > Prozess-Turbokompressoren und Gebläse (Kohlenwasserstoffe, Synthesegas, Wasserstoff, Luft, Ammoniak usw.), > Kesselspeisepumpen mit hydrokinetischen Kupplungen und Getrieben, > große industrielle Dieselmotoren (einschließlich Hilfsstromversorgung in Kernkraftwerken), > große Gas- und Dieselmotoren, > große Hydraulik- und Schmierölsysteme in Stahlwerken und Walzwerken, > zentrale Schmierölverteilungssysteme in den Werken usw. 7. Referenzliste: [1] Majka, Wojciech; Klima, Tomas. Ecol Sp. z o. o. - eigene Materialien und interne Materialien der Firma Ecol [2] Najfus, Jan. Umfassende Sicherung der Instandhaltung des Maschinenraums im Kernkraftwerk Dukovany; All for Power. Veröffentlicht 2/ 2010; Seiten 28-33 [3] ASTM D6439-05 - Standard Guide for Cleaning, Flushing, and Purification of Steam, Gas, and Hydroelectric Turbine Lubrication Systems [4] Handbücher und Ölspezifikationen von Turbinenherstellern (Alstom Power; Siemens, GE, Doosan Skoda) [5] ASTM D4378-08 - Standard Practice for In-Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for Steam and Gas Turbines [6] Fitch, Jim. Noria Corporation, Wann sollte eine Spülung durchgeführt werden? ; Machinery Lubrication 5/ 2004; www.machinerylubrication.com [7] Fitch, Jim. Noria Corporation, Rationalisierung der Spülstrategie; Machinery Lubrication 9/ 2004; www. machinerylubrication.com [8] Hannon, James B., ExxonMobil, Wie man Turbinenöle auswählt und wartet; Machinery Lubrication 7/ 2001; www.machinerylubrication.com »« Eingangsabbildung: © Ecol Sp. z o.o. Otto Eberhardt, Michael Erbsland Die EU-Maschinenrichtlinie Praktische Anleitung zur Anwendung der europäischen Richtlinien zur Maschinensicherheit - Mit allen Richtlinientexten 7., überarbeitete Auflage 2022, 184 Seiten €[D] 54,90 ISBN 978-3-8169-3476-9 eISBN 978-3-8169-8476-4 Am 01.01.1995 wurde für alle Maschinen in der EU das CE-Zeichen und die Konformitätserklärung der Maschinenhersteller und -händler zur Pflicht. Seit dem 01.01.1999 müssen die Maschinen auch den Schutzanforderungen der EMV-Richtlinie und der Richtlinie für elektrische Betriebsmittel genügen. Spätestens seit dem gleichen Datum sind alle Maschinenbetreiber durch die Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie gesetzlich verpflichtet, nur noch CE-gekennzeichnete Maschinen aufzustellen und alte Maschinen entsprechend nachzurüsten. Am 29.07.2006 trat die überarbeitete Maschinenrichtlinie 2006/ 42/ EG in Kraft, in der insbesondere die Risikobeurteilung und die Baumusterprüfung neu geregelt wurden. Die Autoren informieren umfassend über die Anwendung der Richtlinien zur Maschinensicherheit und schöpfen dabei aus einem Erfahrungsschatz von vielen Entwicklungs- und Konstruktionsprojekten. Anzeige